�、谌壑疲浩抗�玻璃的熔制多在連續作業式火焰池窯（見玻璃熔窯）中進行。橫火焰池窯的日產量一般超過200t,大型的達400～500t。馬蹄形火焰池窯的日產量多在200t以下。玻璃熔制溫度較高達1580～1600℃。熔制的能耗約占生產中總能耗的70％。可通過池窯一體保溫、加大蓄熱室格子磚容量、改善料堆分布、提高燃燒效率和控制玻璃液對流等措施，有效地節約能源。在熔化池中鼓泡能改善玻璃液對流，強化澄清均化過程，增加出料量。在火焰窯中用電熱助熔，可在不加大熔窯的情況下增加產量，提高質量。
　�、鄢尚停褐饕捎媚Ｖ品�，應用吹－吹法成型小口瓶，壓－吹法成型廣口瓶（見玻璃制造）。較少采用管制法�，F代玻璃瓶罐的生產廣泛采用自動制瓶機高速成型。這種制瓶機對料滴的重量、形狀和均勻性都有一定的要求，因此要嚴格控制供料槽中的溫度。自動制瓶機類型較多，其中以行列式制瓶機較為常用。這種制瓶機料滴服從制瓶機,而不是制瓶機服從料滴,因而沒有旋轉部分,作業安全,且任一分部都可以單獨停車進行維修而不影響其他分部作業（圖1）。行列式制瓶機制造瓶罐的范圍廣，靈活性大，已發展為12組、雙滴料或三滴料成型以及進行微機控制。
　�、芡嘶穑翰Ａ抗薜耐嘶鹗菫榱耸共Ａ埩舻妮^久應力消減至允許值。退火通常在網帶式連續退火爐中進行，較高退火溫度約為550～600℃。網帶式退火爐（圖2）采用強制氣流循環加熱,使爐膛橫斷面溫度分布一致并形成氣幕,限制縱向氣流運動,保證了爐內各帶溫度均勻穩定。
　�、荼砻嫣幚砗图庸ぃ阂话阃ㄟ^在退火爐的熱端和冷端涂層的方法對玻璃瓶罐進行表面處理。熱端涂層是將成型后處于熾熱狀態(500～600℃)的瓶罐置于氣化的四氯化錫、四氯化鈦或四氯化錫丁酯的環境中，使這些金屬化合物在熱的瓶罐表面上經過分解氧化成氧化物薄膜，以填平玻璃表面微裂紋,同時防止表面微裂紋的產生,提高玻璃瓶罐的機械強度。冷端涂層是用單硬脂酸鹽、油酸、聚乙烯乳劑、硅酮或硅烷等，在退火爐出口處對溫度約100～150℃的瓶罐表面進行噴涂，形成一層潤滑膜，以提高瓶罐表面的抗磨損、潤滑性和抗沖擊強度。生產中，冷端涂層與熱端涂層常結合使用。對于1l以上的大容量瓶罐，有的在其表面加泡沫聚苯乙烯或聚乙烯膜護套。護套有熱收縮性，套上加熱后緊束瓶身，堅韌有彈性，防震抗摩擦，瓶罐破碎時無碎片飛迸，可避免造成年人身傷害。
　　配用玻璃塞的試劑瓶、樣品瓶、香水瓶等用砂漿或金剛砂加水作磨料進行磨口和磨塞。高等化妝品、香水瓶常進行研磨拋光加工，清理模具斑痕，增加光澤。高等酒瓶或藝術裝飾的瓶罐用氫氟酸進行腐蝕，造成表面光漫射，手感細膩。為在玻璃表面印商標和裝飾，可采用噴彩、網印、貼花加工方法，將玻璃釉料施于瓶罐表面,在600℃下烘烤，釉料與玻璃熔結，形成較久性的花紋。若用農業生產體系顏料彩飾，只需經200～300℃熔烘。
　　⑥檢驗:查出有缺點的制品,保證制品質量。玻璃瓶罐的缺點分玻璃本身缺點和瓶罐成型缺點兩大類。前者包括氣泡、結石、條紋和顏色不正等；后者為裂紋、厚薄不勻、變形、冷斑、皺紋等。此外，還需檢查瓶罐重量、容量、瓶口和瓶身尺寸公差、耐內應力、耐熱震和應力清理程度。啤酒瓶、飲料食品瓶等由于生產速度高，批量大，靠目視檢查已經不能適應，現已有自動檢查設備，如預選器（檢查瓶罐的外形及尺寸公差）、瓶口檢查器、裂紋檢查器、壁厚檢查裝置、擠壓試驗器、耐壓試驗器等。
　　⑦包裝：有瓦楞紙板箱包裝、塑料箱包裝和托盤集裝式包裝。均已實現自動化。瓦楞紙板箱包裝從空瓶包裝開始直到灌裝、銷售，都利用同一紙箱。塑料箱包裝使用的塑料箱可回收重復利用。托盤集裝式包裝是將檢驗合格的瓶子排列成矩形瓶陣,移至托盤上逐層堆放,到規定的層數即進行包扎。一般還罩上塑料薄膜套，加熱使其收縮，緊裹成結實的整體，再捆扎，這種又稱熱塑包裝。