目前已有的廢氣余熱發電技術主要有，按形式分：
　　
　　純余熱發電技術(高溫余熱發電、中低溫余熱發電)。帶補燃的余熱發電技術。
　　
　　利用玻璃熔窯煙氣余熱發電，由于玻璃生產的特點和要求，余熱發電系統運行時，必須要考慮下列因素：
　　
　　(1)保證排煙通暢，保證玻璃熔窯的安全運行；
　　
　　(2)保證窯內壓力的平穩，操作對窯壓的影響要保持在±0.5Pa范圍內波動；
　　
　　(3)要適應玻璃窯頻繁換向的工作特點；
　　
　　(4)需充分認識到玻璃行業中溫廢氣余熱資源屬于中溫余熱、廢氣流量較少，廢氣余熱的參數(溫度、流量、壓力)具有一定的波動性：
　　
　　(5)我國90％左右的玻璃企業燃用重油，重油平均含硫率在0.5～3％，其燃燒產物含有大量的腐蝕性(酸性)氣體和黏結性較強的油灰。
　　
　　４、余熱發電電站構成
　　
　　余熱發電站主要由下列部分組成：
　　
　　(1)熱力系統：余熱鍋爐、汽輪發電機組、凝汽器、減溫減壓裝置、汽輪機旁路系統、回熱旁路系統、給水加熱裝置、給水泵、閥門、管道等。
　　
　　熱力系統中的余熱鍋爐和汽輪機是發電的關鍵設備。
　　
　　發電余熱鍋爐不同于玻璃廠現用熱管式余熱鍋爐，均選用電站水管鍋爐，其具有熱效率高、密封性好、可在線清灰以保證長期連續運行等特點。它主要由省煤器、蒸發器、過熱器和水包等組成，其可以將蒸汽加熱到僅比余熱鍋爐進煙溫度低20～30℃，排煙溫度則受酸露點溫度的限制，為防止鍋爐中與煙氣接觸的部位被煙氣中冷凝下來的硫酸侵蝕，排煙溫度必須要高出酸露點溫度30℃左右。每座玻璃熔窯設一臺余熱鍋爐，為安全可靠起見，每臺鍋爐配2臺引風機，一用一備，采用變頻控制。
　　
　　由于玻璃熔窯的煙氣量和煙氣溫度再換火周期內是有變化的，特別是溫度的變化，導致余熱鍋產蒸汽量的波動，使余熱發電的汽輪機多處于非設計工況運行，需采用先進的變工況設計，實現在非設計工況下仍有較高的內效率，從而保證實際發電量。
　　
　　(2)煙道系統：主煙道、旁路煙道、煙道閘板等。煙道系統的設計要考慮玻璃熔窯的生產特點，一是鍋爐和發電系統可以停下來檢修，但必須要保證窯內煙氣正常排出；二是余熱鍋爐和引風機運行／停止或切換期間不能對玻璃熔窯的窯壓控制產生大的波動。
　　
　　(3)循環冷卻水系統：循環水泵、冷卻塔、循環水池等。
　　
　　由于蒸汽在汽輪機內做完功后，必須要使其冷凝下來，再回到鍋爐，因此汽輪機的凝汽器需要配一個循環冷卻水系統，該系統與浮法玻璃生產線的循環冷卻水系統相似，每小時的循環水量與蒸汽量直接有關，一座3000KW的余熱發電站，其循環水量要達到1000t／h。
　　
　　(4)化學水系統：化學水處理裝置、除氧裝置、補水泵等。
　　
　　(5)電氣系統：高壓系統、低壓系統、直流電系統、同期裝置、保護裝置等。
　　
　　(6)控制系統：DCS系統。
　　
　　５、玻璃熔窯余熱發電的效益
　　
　　以500t／d浮法玻璃生產線為例，煙氣余熱為4．9×107kJ／h(煙氣參數為：76000Nm3／h，450℃)，可發電量約為1900kwh。可達全線生產用電的60％左右。
　　
　　目前我國有浮法線240余條，年消耗能源約1200多萬噸標煤，如都采用余熱發電，約相當于年可節約標準煤100萬噸，減排CO2氣體280萬噸。
　　
　　上述是對一條浮法玻璃生產線，而當前與10年前相比，玻璃企業玻璃窯的規模和擁有玻璃生產線的數量在增加，因此可用兩條或更多的玻璃窯的余熱共同發電，以更好的體現余熱發電的經濟性。