【中玻網】摘要
　　
　　一條真空玻璃自動化連續生產線正在北京亦莊北京市經濟技術開發區建設中，廠區占地100畝，總建筑面積6萬多平米，廠房內將安裝一條總長超過400米的真空玻璃自動化連續生產線和切、磨、鉆、洗等玻璃預加工設備及大型鋼化爐、先進夾層玻璃生產線等深加工設備。主生產線總結了20多年來國內外真空玻璃產業化的經驗，采用目前較可行的材料、工藝和技術設計而成，預加工、封邊、真空排氣及封口、測試等工段設備分別由國內外廠家制造并集成，可生產U值小于0.6Wm-2K-1的半鋼化真空玻璃、夾層真空玻璃、“真空+中空”復合真空玻璃，年產量超過50萬平米，可生產非常大真空玻璃尺寸2800×1800mm。年產量50萬平米真空玻璃的自動化生產線將于明年上半年投產，這是大部分國家真空玻璃產業化的一次大膽的跳躍，已引起廣泛關注。
　　
　　新線技術特點
　　
　　產品性能
　　
　　產品名稱：半鋼化真空玻璃
　　
　　尺寸規格：非常大2800×1800㎜
　　
　　較小400×400㎜
　　
　�。ǹ缮a更小尺寸，但實際應用很少）
　　
　　厚度：3+3㎜→9+9㎜
　　
　　主要熱工性能：K值≤0.3-0.6Wm-2K-1
　　
　　年產量：≥50萬㎡
　　
　　生產流程
　　  
　　主要特點
　　
　　1、連續化：
　　
　　迄今為止，國內外已建成的真空玻璃生產線都是“單體爐”間斷式生產，即把原片玻璃經一系列工序制成半成品，再把半成品裝上多層料車，送入單體爐加熱封邊，然后抽真空并封離后降溫出爐，出完一爐再裝下一爐，每爐約需8-10小時。效率低、能耗高、成本高，難以實現產業化。
　　
　　連續化生產的優點首先是效率高，平均不到30秒出一片真空玻璃，其次是能耗低，連續線中每一節加熱或降溫爐的溫度是設定不變的，只要爐壁保溫好，能效比單體爐高得多。
　　
　　2、自動化：
　　
　　原片玻璃進入生產線后的每一工序都是自動完成的，成品下架后料架自動傳輸返回，成品進入測試線后也是半自動檢驗，超過400米長的全線的操控人員約為20人。
　　
　　自動化大大提高了效率，降低了勞動強度，也降低了勞務成本。同時，大幅降低人為因素產生的質量不穩定性，提高產品質量，提高成品率。目前，大多數單體爐的成品率只有80%至90%，連續線則有可能提高到98%以上，從而可以大幅降低成本。
　　
　　3、高精度
　　
　　為了確保產品質量，關鍵工序必須實現高精度操作，比如要求對外徑0.5㎜的環形支撐物布放的漏放率小于1/1000，這是國內外作過此設備的較高水平；又如：在高溫下封口裝置對抽氣口的定位精度要求為±0.5㎜，只有光學定位才能做到。
　　
　　這樣的高精度要求貫穿從始至終，對配套的預加工設備（如切割機、磨邊機、鋼化爐）的加工精度也提出了嚴格要求。
　　
　　4、高難度
　　
　　尺寸復雜定位難
　　
　　每一個建筑物的玻璃規格就可能有數十種，包括不同尺寸和厚度，形狀也各異，長方形、正方形、異形都有，這就給自動化帶來很大的難度，機器手不僅要識別和舉放各種不同尺寸、重量的玻璃，為了提效率高率還要在一個料架上優化放置盡量多的玻璃，而且要定位準確，否則影響后序封口位置。
　　
　　Low-E玻璃均溫難
　　
　　由于LOW-E真空玻璃在一般加熱中很容易因上下片溫度不同而彎曲，因此新線的加熱封邊連續爐的每一節都要求上下片溫度差不超過±5℃，這在大面積加熱時尤其難達到，為此，新線的加熱爐采取了特殊的加熱方式。
　　
　　低U值產品測量難
　　
　　為了確保產品出廠時每一片都達到高品質，新立基公司積多年之經驗，研制了真空玻璃準確熱導測量儀和快速熱導測量儀，并且設計了半自動化流水測試線，每一片成品玻璃的K值都經過儀器認定合格才能下線。
　　
　　當前和長遠任務設想
　　
　　對新線進行再優化設計，刪繁就簡，使結構更合理，效率更高，產能更大，能耗和成本更低。
　　
　　根據不同市場需求設計不同類型的生產線：如有針對性的生產線（冷柜門和光伏玻璃專項使用生產線）；產能較低的小型生產線；自動化程度較低但產品質量和成品率有保證的低成本生產線等，滿足不同行業不同地區和國家的需要。
　　
　　在真空玻璃新材料、新工藝的基礎上研發與目前新線比有革命性變化的生產線。
　　
　　新立基人選擇的是前人沒走過的路和前人沒做過的事，所以困難和曲折在所難免，付出的代價也是巨大的。新立基人的目標近看是希望本公司發展壯大，遠看則是為國家創造一個優異世界的自主創新的技術領域，讓真空玻璃專利技術、產品、設備走向全國，走向世界，形成品牌，為中國爭光，也為大部分國家節能環保作出貢獻。