一重門：加工玻璃所需的基礎材料尚不能滿足需求，部分仍依賴進口（平板玻璃產量中滿足高等加工玻璃需求的只占8%
    加工玻璃所需平板玻璃，絕大多數依靠浮法玻璃生產線提供，而與國外浮法技術相比，國內90%以上浮法玻璃生產線，其實物質量尚存在平整度差、表面滲錫量高、透光率低、生產規格及品種少等差距。目前國內大部分加工企業采用國外技術生產的浮法玻璃原板（例如，上海SYP、大連DFG、天津日板、廣東GFG、青島臺玻等），國內僅有耀華示范線、洛陽浮法一線等少數企業的浮法玻璃可滿足加工玻璃的需求。此外，電子信息工業所需的超薄玻璃基片，因國內尚不能提供，也完全需依靠進口。 
     二重門：低水平的引進與分散、重復的建設，形成生產線數量多，不配套，開工率低。
     據不完全統計，我國深加工玻璃生產線中，鋼化玻璃生產線約250余條，生產能力為7000萬平方米/年；夾層玻璃生產線約150條，生產能力1500萬平方米/年，各類鍍膜玻璃生產線300余條，形成近1億平方米/年生產能力（鏡面4500萬平方米，建筑、車輛鍍膜5000萬平方米，顯示器用ITO膜300萬平方米）；中空玻璃240余條，年生產能力約1000萬平方米，受產品質量、銷售市場、配套能力、設備故障等多種因素影響，平均開工率不足30%
   三重門：企業生產規模小，技術與裝備水平不高，加工玻璃結構不合理。
   加工玻璃企業大多是單一品種的小企業，很多是平板玻璃廠的附屬車間，至于噴砂、刻花、磨邊等冷加工企業往往是鄉鎮、民營或個體工廠，規模更小，約有50%以上生產企業所引進的各類加工玻璃生產線的技術裝備為80年代初水平。圍繞汽車與轎車生產基地，汽車安全玻璃已形成初具規模的生產企業，例如，上海耀華玻璃有限公司，天津三聯工業技術玻璃公司，秦皇島海燕安全玻璃有限公司，福建耀華玻璃工業股份公司，洛玻安全玻璃公司，武漢耀華皮爾金頓安全玻璃公司等。但圍繞大中城市的建筑加工玻璃規模化生產基地尚未形成，分散、單一品種的生產企業占大多數。例如，全國有鍍膜玻璃生產企業300余家，其中70%的企業僅有一臺單室鍍膜機，無法生產滿足市場需求的產品。另外，國外發達國家玻璃加工率已達到60%-70%以上，加工玻璃的50%-60%用于建筑，30%-40%用于汽車，其他10%。而國內加工率僅為16%，加工玻璃的品種、結構，以為汽車安全玻璃配套為主，建筑加工玻璃的品種、應用開發等尚未完全配套，與國外有非常大差距。
    四重門：產品應用開發力度不夠，政策法規，技術規范尚不配套，影響加工玻璃推廣應用。
    我國研制、生產材料與應用、使用材料分屬不同的相關部門機構管理，加之研制生產材料的單位對其相關配套材料、應用技術等重視不夠，而應用、使用材料單位，特別是建筑設計部門，又沒有相應的技術規范所采用，這種生產與應用的脫節，影響了加工玻璃的產業化。而與之形成鮮明對照的是，隨著全部市場對節能和環保的日益重視，隨著建筑、汽車對玻璃的安全性、節能性及使用的舒適性、裝飾性的要求，國外發達國家都有相關的法律、法規出臺。例如，德國70年代后期立法，新建樓必須使用中空玻璃；歐美一些國家均立法規定建筑中防火墻和防火通道必須采用防火玻璃。總之，工業發達國家都已立法，并根據立法制定詳細的技術指標與規范，明確建筑、汽車等使用鋼化、夾層、中空、防火等玻璃產品的具體部位與使用技術條件。
   五重門：加工玻璃基礎研究投入較少，科技開發能力低，有自主知識產權的高附加值的產品難以形成商品化生產。
    國外加工玻璃的發展趨勢是向技術創新、產品推新、多功能性高技術方向發展。世界玻璃市場主要被五大有名跨國公司控制（英國皮爾金頓、美國PPG、法國圣哥本、日本旭硝子、美國加迪安），每家公司都擁有自己的加工玻璃技術研發中心（每年投入銷售收入的5%-12%用于科研開發）瞄準建筑玻璃與汽車玻璃兩大市場，開發新品種、新材料、新裝備、新工藝和高難、超前產品，并將一些基礎方面研究委托科研院所等有優勢的單位進行，以形成自己的專利或專有技術的產品。
    而我國，玻璃工業排名前兩位的洛陽玻璃集團、秦皇島耀華玻璃集團，雖都建立了自己的技術中心，但每年的研究開發費用尚未達到國家經貿委規定的要求（從銷售收入中提取不少于3%的技術開發費用），提取的費用不到1%，加之玻璃市場的不規范，如低價惡劣競爭等，使玻璃企業為生存掙扎，難于有新技術的投入。另外，隨著我國科研體制的改變，國家對非要點行業或材料的投入減少，原從事該方面研究較多的一些研究院也難于有新的投入，不得不將前期開發產試驗室或小型工業化尚未完全成熟的技術轉而投入工業化生產，但往往因技術成熟程度不夠，市場尚需開發，接受技術企業管理水平較差等諸多因素，造成事與愿違的結果，從而進一步影響了新技術的推廣。