【中玻網】一提起玻璃廠，人們首先想到的是排放多、污染大。但在漢南開發區和洪湖新灘新區，有兩座“非傳統”的現代化玻璃工業園。走近廠區，天空中只見藍天白云，卻看不到一絲煙氣，就仿佛根本沒有開工一樣；偌大的生產車間只看到三三兩兩的員工，倒是生產線上的機械手臂不停地忙碌著，提醒著人們這其實是一家日產8萬重量箱的國內玻璃行業優異企業--武漢長利玻璃有限公司。

　　如果把時鐘撥回到1999年，長利玻璃的前身還是國營的武漢市玻璃廠，當時因生產設備落后、生產經營虧損等原因提前冷修停產，污染也相當嚴重，當年虧損達到800多萬元，被列為市要點扭虧脫困企業，歷史留下的各種困難矛盾積重難返，已經處在破產倒閉的邊緣。

　　20年過去，曾經的虧損企業、污染大戶已經轉變成綠色生產的納稅大戶，是當地相關部門眼中的“香餑餑”。而惟一不變的，是長利玻璃一直以來“成就無缺的玻璃夢想”，對生產工藝的不斷創新以及對綠色生產的不懈堅持。

　　再過兩天，2019年長利玻璃科技創新大會即將在漢南碧桂園舉行，站在企業第三個十年發展窗口，長利玻璃董事長、總經理易喬木放言：“將以更加昂揚的斗志，更加堅忍不拔、百折不饒的精力向現代高等玻璃企業目標揚帆奮進。”

　　1999年-2019年

　　20年創新發展，長利玻璃交出一份亮眼成績單

　　世紀之交的1999年，對于原武漢玻璃廠的406名員工來說，是難以忘卻的一年。這一年的5月，為完全擺脫武漢市玻璃廠的陳舊管理體制、落后生產工藝的現狀，在上級部門的大力支持下，作為企業廠長、總工的易喬木毅然率領武玻職工走上了企業體制改變之路。這406名員工就像當年小崗村村民一樣成為國企改變的排頭兵，通過出資成立新公司對武漢市玻璃廠進行托管經營。

　　改制后的武漢玻璃廠馬上就煥發出勃勃生機，次年盈利2000萬元，實現了武玻建廠13年來初次扭虧為盈，也受到中點媒體的廣泛關注，紛紛前來采訪報道。易喬木回想起當時的情形仍記憶猶新，近40名身著長利藍色工裝的干部和職工代表，面對中點電視臺《當代工人》欄目的攝影機，集體出鏡，有感而談公司改變創新，許多職工回憶停產時期的困苦生活時不禁聲淚俱下。

　　2002年12月

　　強身健體后的長利玻璃以整體購買方式買斷武漢市玻璃廠，對國有性質的武漢玻璃廠實現改制，職工身份補償金采取自愿入股，將職工的命運和企業的命運緊緊結合在一起。

　　2006年2月

　　對于長利來說又是一個有著標志性意義的歷史時刻，長利玻璃與漢南區簽訂長期合作戰略框架協議，共建長利玻璃漢南工業園；2012年8月，長利玻璃又與洪湖市簽訂合作協議，投入資金20億元在洪湖新灘開發區建設節能玻璃和汽車玻璃原片及相應的深加工生產線。至此，長利玻璃順利完成了老廠房向新工業園的華麗轉身。

　　經過20年的創新發展，長利玻璃給社會、給企業、給職工交出了一份亮眼的成績單。公司現有3個生產廠區，共占地2000畝。已形成年產高等優異浮法玻璃、鍍膜玻璃原片、太陽能基片、節能汽車玻璃原片計3034萬重量箱；可年產鍍膜玻璃2500萬平方米；各類加工玻璃100萬平方米；余熱發電9600萬度。2019年全年可實現銷售收入約30億元，可實現利稅約3億元，公司資產逾40億元。

　　長利玻璃20年

　　每一次跨越都源自創新的力量

　　20年來，作為公司負責人，易喬木喜歡對員工強調這樣一句話，“對于企業永遠沒有過剩的產能，只有先進技術淘汰落后產品”。因為易喬木深知沒有創新就沒有未來，長利玻璃每一次跨越都源自創新的力量。

　　在對武漢玻璃廠進行托管的第1年，易喬木大膽進行技術創新，帶領職工僅用3個月時間，成功地在現有玻璃窯上改造嫁接了一條壓花玻璃生產線，并憑借《一個熔窯配套兩種成型設備生產線》獲得國家發明專利。此舉不僅開創了玻璃工藝的先河，迎來了企業的春天：壓花玻璃生產線投產后，不僅解決了長期困擾企業的原生產線設計與實際生產不相匹配、大馬拉小車的矛盾，也調整了企業產品結構，優化了產品規格，帶動了平板玻璃的銷售，提高了玻璃售價。一年后，企業盈利2000萬元，實現了武玻建廠13年來的初次扭虧為盈。

　　2000年11月

　　借助壓花玻璃良好的銷售形勢，長利打響了有史以來非常大的技術革新之戰。經過幾個月的新老生產線對接，到2001年9月成功地將八機無槽垂直引上玻璃生產線改造為350噸浮法玻璃生產線，大大縮小了與先進企業的距離，并創下停產時間短、投入資金省等多項全國行業第1，長利人終于實現了自己多年的浮法夢想。

　　2003年

　　為保證650噸浮法生產線順利實施，易喬木率先建立起長利玻璃的技術創新保障機制，在建設中進行創新，變劣勢為優勢，以原板寬度全國第二、單產量全國第三的優勢建成投產。2005年5月，長利玻璃和華中科技大學合作開發了質量在線缺點檢驗設備，并在國內初次應用于650T浮法生產線，質量在線缺點檢驗設備利用紅外跟進檢驗自動成像技術，可檢驗到肉眼不能發現的玻璃缺點瑕疵，為提高長利玻璃的原片質量，把好質量關口提供更可靠的技術保證，開啟國內玻璃行業新篇章。

　　2008年以來

　　長利玻璃又相繼上馬900T、1000T、1200T浮法生產線。對于易喬木來說，一次次浮法生產線項目建設不是簡單的復制，而是永不停止的創新和提升，他不僅將自動化、信息技術結合到新的生產線，而且通過對熔窯等工藝技術的創新應用，使長利產品更具優勢。在他主持和推動下，通過多年的創新積累，長利浮法生產在熔窯、成型等工藝部位已擁有30余項發明專利和實用新型專利，使長利在傳統浮法玻璃生產具有較強的競爭力。

　　2009年8月

　　長利玻璃又一次跨越，大力發展新材料產業，投入資金建設LOW－E節能玻璃生產線。通過技術創新，在生產線升級提速改造，鍍膜關鍵部位腔體結構技術優化過程中，多次進行技術攻關，取得了自主創新成果，降低了生產成本，提高產品質量檔次，加大了長利節能玻璃的品牌影響力。經過不到10年的努力，公司產品質量贏得市場信任，鍍膜一線、二線單線產能均處于行業第1。

　　經過20年的創新發展，公司在傳統玻璃技術、玻璃新材料技術和節能環保技術取得豐碩成果。共取得國家專利46項，其中發明專利3項，實用新型專利43項；省市科技成果4項，省市科技進步獎3項；擬正在申報的專利14項、科技進步獎1項。

　　闖過環保生死關

　　技術創新讓長利玻璃完全實現綠色生產

　　20年來，長利玻璃節能減排的腳步一直沒有停息。2010年11月，公司二線窯爐煙氣除塵項目破土動工，并于次年投入使用；2012年元月，漢南三線、四線脫硫除塵設備安裝完工開始試運行，公司浮法一線脫硫除塵項目破土建設，5月投入運行。

　　隨著2015年新頒布的《中華人民共和國環境保護法》和行業新標準正式實施，張家灣、漢南兩個園區收到了環保不達標的“死亡請柬”，原來采用的脫硫除塵工藝設施不能滿足新的排放標準，但國內又沒有現成的經驗可以借鑒。

　　關鍵時刻，易喬木又親率公司環保技術團隊，學習借鑒國內外先進技術，針對玻璃生產工藝，確立全新脫硫脫硝的工藝路線，通過兩年的不斷攻關，反復試錯，終于取得成功，闖過了環保生死關口，開辟了企業發展的綠色天地，其中許多創新技術獲得國家專利。

　　安裝新環保設施后，煙氣先通過余熱鍋爐降溫，進入電除塵裝置，再通過SCR脫硝反應器、NID脫硫反應器，之后經過布袋除塵器后排放。監測數據顯示，長利玻璃排放二氧化硫濃度為200毫克/立方米（國家標準400毫克/立方米），氮氧化物濃度為360毫克/立方米（國家標準700毫克/立方米），顆粒物排放濃度為10毫克/立方米（國家標準50毫克/立方米），均大大低于國家標準。此外，當溫度達500℃的煙氣通過余熱鍋爐降溫時，還能利用熱能發電，每天發電量達7.6萬千瓦時，可滿足70%自用需求。

　　2018年，長利玻璃又分別在漢南、洪湖兩個園區花費8000余萬元興建了兩套環保設施備用系統和備用發電系統，這也意味著，即便兩個園區的環保設施有一天突然發生故障，備用系統會立即開始工作，確保沒有超標氣體排放。盡管到目前為止，備用系統還沒有被啟用過，但為了完全實現企業綠色生產，長利玻璃不惜花費巨資。

　　如今，站在長利玻璃園區內，天空中的煙囪再也看不到一絲煙氣，也沒有任何刺鼻氣味，完全實現綠色生產。

　　長利玻璃站在第三個十年窗口

　　依靠科技創新，早日實現達到或超越國內全部先進企業

　　盡管20年來取得了驕人的成績，但在易喬木看來，20年快速成長除企業創新發展因素外，也依托于國家城市建設和房地產行業的帶動。未來發展只有依靠科技創新，優化產業結構，實現產業轉型升級，長利玻璃才能繼續揚帆遠行。

　　站在第三個十年窗口，長利玻璃將進一步加強與高校院所的技術合作，重視科技創新人才的培育引進，加大科技創新研發資金投入，共同搭建院士工作站等高水平的有經驗科研平臺，吸引國內高等的玻璃相關人士進行技術研發合作，形成科技創新的合力，為企業科技創新發展提供技術和人才支撐。

　　站在第三個十年窗口，長利玻璃將大力提升建筑玻璃質量檔次，優化產品規格，滿足未來市場高品質消費需求，進一步提高長利玻璃品牌影響力；拓寬市場領域，加快打破超薄型加強型玻璃的研發和生產；大力開發和生產太陽能光伏組建用系列玻璃；抓緊汽車玻璃和新能源車用節能玻璃的研發和生產。

　　站在第三個十年窗口，長利玻璃建設現代高等玻璃企業的目標已近在咫尺，然而目標越近，風浪越大。未來企業轉型升級、創新發展的任務更加艱巨，必須百倍努力，不能有絲毫松懈。

　　“將力爭再用10年時間，形成以優異傳統玻璃為基礎，以新材料高新技術玻璃為核心的產業格局，使長利玻璃在技術、規模、產業結構、產品品質更具競爭力，早日實現達到或超越國內全部先進玻璃企業。”易喬木語氣堅定地表示。