【中玻網】夾層玻璃總體的制作工藝應劃分為十二道工序，流程如下：

　　1、切大片：原片玻璃必須先開成毛坯，毛坯玻璃通常比實際規格大30-50mm，以利于四周的掰邊。毛坯切割時要注意玻璃的淋子方向，保證二片玻璃都是豎淋子方向，才能保證駕駛員的視覺失真少，也不易疲勞。

　　2、切割：由于彎夾層玻璃是由內外二層玻璃一起彎曲成型的，因此玻璃的內片一般要比外片在長度上短，短多少，取決于玻璃的曲率，球面大小。不管是數控切割還是樣板切割都要區分玻璃的大小片，配成對后才能進入烘彎程序。在切割時還得正確使用切割油控制切割壓力以及吃刀高層度。

　　使用切割油是防止掰邊困難，因為空氣中水分的滲入刀口后使刀口與空氣隔絕。為保證切割質量（沒有爆邊玻璃屑或缺口，刀口透明、連續、均勻）就必須控制切割壓力不能過大與過小（視切割產品的厚度而定），同時刀輪的力度大小與選擇的刀輪角度大小也有關，通常2m/m玻璃用a＝136°的刀輪，4m/m的用a＝150°。夾層2m/m玻璃的切割壓力一般在0.18-0.2MPA之間。吃刀高層度太深會使玻璃破碎，太淺會切不開玻璃。

　　3、磨邊：目的是除快口、不割手，也除去一些細小的裂紋，一般夾層玻璃只需倒邊，隨著工藝要求越來高，很多暴露邊玻璃的出現，夾層玻璃也開始采用精磨邊，如A6、B5等。

　　4、洗滌干燥：玻璃在磨邊后要清理其表面的灰塵、油污、雜質，確保很好的粘著力。洗滌是夾層工藝透明度與成品率控制的重要環節。

　　5、噴粉：為防止二片玻璃疊合層，在烘彎過程中粘片，通常在玻璃的表面噴一層薄薄的粉，通常使用直徑為0.8微米的二氧化硅。

　　6、烘彎：烘彎過程決定玻璃的形狀，是夾層玻璃生產的關鍵工序。烘彎是用彎模熱彎成各種形狀并經退火而成的夾層玻璃半成品，一般在烘彎爐內進行，烘彎爐一般分為上下兩層，上層用于預熱，彎曲成型，下層用于退火冷卻，去模具。注意事項：一定要傳動平穩防止兩片疊合玻璃前后錯位，因為夾層玻璃用戶的要求，周邊必需有大于4N的壓應力，中部必須退火要好，其張應力值小于7N，如果中心部的張應力過大，玻璃在安裝時會破碎。

　　7、清粉：在玻璃與PVB合片時，必須將噴在玻璃兩面的粉清除，包括玻璃邊部，這樣才不會產生氣泡和麻點狀玻璃。

　　8、PVB的拉膜：將PVB均勻加熱，同時拉伸成扇形，然后均勻冷卻將PVB的彎形“凍結”成彎形。

　　9、調濕：PVB的含水率對夾層玻璃的性能影響很大，含水率越高，它和玻璃的間的粘接力就越小，反之水率太低，粘接力較強，其抗穿透性就越小。

　　10、合片：將需要臵入PVB膜的玻璃放入合片機上，用真空吸盤吸起上片，清除后放入PVB薄膜，放下上片玻璃，并割去多余的PVB膜片邊料。因為浮法玻璃的兩個面是不同的，在生產過程中一面和錫槽中的錫接觸，一面和氨氣接觸我們通常稱為錫面和空氣面。玻璃的空氣面和P V B的粘接力要比錫面和PVB粘結力強，所以在生產中外片的空氣面朝內,內片的空氣面朝外疊合。這樣才能保證兩個空氣面與PVB接觸。

　　11、初壓：一般采用壓輥方式或減壓方式。

　　目的：盡量從呈三明治狀積層的玻璃和中間膜之間排出空氣并密封周圍，以防止在高壓工序時熱煤油或氣泡浸入玻璃中去。使玻璃與膜片初步粘合在一起，高壓時，各層間不至于有錯動現象，使水分不會滲入疊片玻璃內部。

　　12、高壓：由于玻璃疊片初壓后雖基本膠合，但仍有一部分氣體在初壓溫度下還不可能趕走，膠合的牢固度不強，要使疊片中的氣泡完全排出和牢固粘合，應施以非常大的均勻的壓力和較高的可達到膠片軟化所需的溫度，使其在高壓釜內加溫加壓，以完全排除氣體和使玻璃與PVB膜完全粘合，透明。華尚BSG王工說，這是汽車玻璃生產也是關鍵的一個環節。