世界能源價格已經處于高位，但乃將不斷上漲，已是一個不容回避的現實。玻璃工業作為一個傳統的高耗能行業，更是面臨著痛苦的考驗。尋找一種既能提高產品質量同時又能節能降耗的方法，走出一條有競爭力可持續發展的道路，是馬上要做的事情！容器玻璃機械中進行氣液改造是節能降耗的重要途徑。
           
    傳統的空氣壓縮技術一直被認為是較好的動力原，因為空氣不要錢，取用方便，阻力小，速度快，不怕泄漏（漏點無所謂）。在玻璃機械中一直占據主要的地位，在容器玻璃的成型中用于制品的沖壓：壓制法中的主沖壓氣缸，壓吹法中的初型壓制工序。特別在一些以壓制為主大批大量生產的行業，存在認為氣動的高速有利于制品的成型的觀點。這就產生了兩個方面的問題：一個是在選購大批量生產較小制品的設備時主要以氣壓為主。二是對原有的大量生產中使用的玻璃氣壓機維持使用。
                       
    氣液改造系統的主要特點闡述如下：
           
    一、世界新技術發展日新月異，表現在液壓技術方面除了保持壓力的傳統優點，更發展了高速液壓系統。主油缸密封采用了格萊圈組合技術，大大減少了活塞運動阻力，提高了起動性能，已在普通油缸中使用，速度可達1m/min。液壓電磁閥無故障高切換頻率技術也很成熟。
           
    二、液壓對制品成型質量影響的研究不斷深化，制品成型中的應力狀態對后道熱處理的效果有不小的作用，需要有控制的成型力。目前的液壓技術已提供了這種手段，從成型力的控制到制品厚度的掌握都可以由液壓技術簡單方便的實現。
           
    三、氣液系統操作維護性比較：氣動系統向來以取用方便，操作簡單為優點。但是隨著生產技術水平的發展，在一些地方成了不足。氣動壓機廢氣排放嘈聲大，污染重。主氣缸體積大，維護檢查不便。無所謂的泄露成了浪費源。太簡單的控制不利于產品的質量和技術的提高。
           
    氣液系統改造的經濟性比較：這里以器皿玻璃行業使用較多的雙沖氣壓機為例，主沖壓氣缸的缸徑一般為：260—350mm,平均取300mm，實際氣源壓力能到4kg/cm2就不錯了，輸出壓力為5—6T，所需的供氣量為8—10m3/min，空壓機的功率為45—50KW。而采用液壓系統，主油缸徑僅為80mm.油壓只需100kg/cm2即可達5噸，選用的電機功率只需18KW（雙泵系統）。每年僅用電費就可節約（45-18）x0.8x24x330=171072元。而氣液系統的改造所有的費用不會超過100000元。