【中玻網】平板玻璃行業大氣污染防治技術運行中存在余熱鍋爐積灰結垢；布袋除塵器清灰困難，高溫靜電除塵經常短路故障；SCR脫硝技術缺少成功應用案例；煙氣脫硫技術普遍存在脫硫塔及附屬管道堵塞及處理后煙氣粉塵濃度增高等問題，導致煙氣呈“有規律”不穩定排放、“周期性”非正常排放。結合該行業大氣污染整改情況，從理論和實踐上提出該行業污染控制對策及建議，滿足當前該行業急需實現穩定達標和進行高層度治理需求。

　　2011年《平板玻璃行業大氣污染物排放標準》頒布實施后，玻璃行業大氣污染治理呈現出從未有過的環保壓力，為有效控制顆粒物、SO2、NOx等污染物排放，玻璃生產企業陸續投建了脫硫、脫硝、除塵等環保設施。因玻璃窯爐原輔材料較多，涉及石英砂、純堿、芒硝、石灰石等，產生煙氣特性較為復雜，粘性強，易結垢，較易附著在環保設施中，導致環保系統維修頻率高，每隔1～3月需檢修一次，每次需1～3d，嚴重影響了防治設施的效率高運行。因此急需對現狀進行深入分析，提升玻璃行業污染控制技術水平，實現該行業的穩定達標排放。

　　1、平板玻璃行業大氣污染治理現狀

　　我國平板玻璃行業SO2、NOx減排壓力依然非常大，節能減排技術亟待提升。當前窯爐煙氣采用的大氣污染防治工藝路線主要有兩條：“除塵+脫硝+脫硫”和“脫硝+除塵+脫硫”。其中，除塵技術主要采用高溫電除塵和布袋除塵，處理后，顆粒物濃度在20～30mg/m3；采用的脫硫技術主要為雙堿法、石灰石/石膏法和循環流化床技術，應用多的是石灰石/石膏法，經脫硫設施處置后，煙氣中SO2濃度在150～300mg/m3；玻璃窯爐脫硝技術主要照搬電力行業，全部采用SCR技術，處理后，NOx的濃度＜400mg/m3。

　　目前，因平板玻璃各環保設施投建運行時間較短，缺乏成熟的運行管理機制，煙氣帶有粘性，爐窯需周期性“換火”操作等，導致玻璃熔窯廢氣排放濃度呈現出周期性不穩定排放的突出問題。

　　2、大氣污染防治技術存在的問題及對策

　　余熱鍋爐積灰存在問題及其對策正常情況下，玻璃熔窯排煙溫度在420～450℃，與煙溫相適應的SCR反應器溫度范圍為320～420℃。熔窯煙氣進入SCR反應器前后需經余熱鍋爐冷卻。余熱鍋爐內易發生積灰現象，SCR脫硝前換熱管表面積塵較易清理，水沖洗即可；而SCR脫硝后煙氣中水分含量加大，使得一部分粘性飛灰粘附于余熱鍋爐內換熱管道和余熱鍋爐出口的引風機風葉上，且換熱管表面會產生結晶現象，較難清理。

　　據研究，在脫硝過程中，反應生成的逃逸氨與SO3反應形成硫酸氫銨，易與煙氣中的飛灰粒子相結合，在換熱管上形成粘結性較強的融鹽狀的積灰結晶。可通過控制SCR脫硝過程氨逃逸量和煙氣中SO2氧化率的方法減少硫酸氫銨的生成量。可優化SCR脫硝裝置入口導流葉片的類型、數量和位置，使入口煙氣流速、溫度和濃度均勻，同時調整加氨系統，嚴控逃逸氨限值，使NH3混合均勻，減少氨逃逸量。可調節控制煙氣溫度，合理選擇催化劑類型，很大限度降低SO2/SO3的轉化率，以減少SO3與NH3反應量，亦可降低硫酸氫銨的產生。針對鍋爐清灰系統，采用過熱蒸汽吹灰、壓縮空氣吹灰、激波清灰等方式效果明顯。

　　針對設施運行現狀，增加備用余熱鍋爐或者余熱管路，用于余熱鍋爐維護、清灰時切換，是短期內解決問題的快捷方案。

　　玻璃熔窯煙氣具有溫度高，因生產換火在一定范圍內溫度頻繁波動的特點，布袋除塵器前一般布設煙氣冷卻系統。但煙塵顆粒較小且具有粘性，在一定溫度下易堵塞布袋除塵器，發生“糊袋”“板結”等現象，導致清灰困難。為使布袋除塵器正常運行，煙氣溫度的控制至關重要。齊曉芳等提出，采用模糊控制策略對布袋除塵器煙氣進行溫度控制，當煙氣溫度瞬時過高時，可迅速打開混風閥，使除塵器入口溫度保持在許可范圍內，有效維持布袋除塵效率。王仲等提出，通過袋式除塵器的管道阻力分析設計，購選適合的布袋除塵器也能達到較為理想的除塵效果。

　　選用耐高溫材料布袋，改善清灰方式，或者將布袋更換為濕式電除塵器是當前為直接有效的解決途徑。

　　電除塵器內部易出現較板短路問題，電場內部易出現放電、閃絡等問題。主要較板長期高溫作用下容易發生變形，積灰粘附在較板上，導致較線與較板距離過近，則出現短路現象；而陰較絕緣距離、陽較板卡澀、防塵板結露積灰、陰較線斷線導致的較間距超標，是造成電壓閃絡的主要原因。

　　高溫電除塵在玻璃行業應用時間較短，根據以上問題應采取進一步優化電除塵器框架結構減少高溫形變；降低電場風速，減少二次揚塵；陰陽較振打改為側部振打；采用“BS”型管狀芒刺線減少陰較線形變，合理控制振打速度減少因振打清灰引起的二次揚塵等對策。高溫電除塵器技術應用于玻璃熔窯煙氣，有待技術升級和改進。