3.3脫硫技術

　　目前國內的玻璃生產主要采用石油焦粉、重油、天然氣和煤氣等作為燃料，煙氣中的主要污染物為SOx和NOx，其含量隨使用燃料的不同而相差非常大。對于采用天然氣和發生爐煤氣作為燃料的玻璃廠家，因燃料本身硫含量較少，其煙氣排放濃度大多能滿足現行環保標準的要求;若燃料采用石油焦粉、重油或者二者混燒的方式，則脫硫減排的壓力較大。

　　現有的煙氣脫硫工藝可以分為干法、半干法、濕法等多種。其中，濕法脫硫工藝的脫硫率和吸收劑利用率相對較高，但若應用于玻璃窯爐，則存在腐蝕嚴重、易結垢及排放粉塵易超標且產生的廢水需處理等缺點。傳統干法脫硫工藝的脫硫率較低，而全部上先進的干法脫硫工藝的處理系統雖然簡單、脫硫率高，但投入資金和運行成本非常大，所以該技術尚未在玻璃窯爐的煙氣治理項目上得到應用。半干法脫硫工藝具有脫硫效率高，脫硫工藝簡單，占地小，投入資金省，運行穩定可靠，無二次污染等特點，已在工業鍋爐、垃圾焚燒爐及玻璃窯爐等行業得到廣泛應用。因此，半干法脫硫是玻璃窯爐煙氣綜合治理的優選工藝。半干法脫硫的主要反應為：

　　(1)SO2的脫除反應

　　SO2+H2O→H2SO3(5)

　　2Ca(OH)2+H2SO3→CaSO3+2H2O(6)

　　2CaSO3+O2→2CaSO4(7)

　　(2)SO3的脫除反應

　　SO3+H2O→H2SO4(8)

　　Ca(OH)2+H2SO4→CaSO4+2H2O(9)

　　半干法脫硫系統采用脫硫塔作為脫硫主要反應設備，由塔體、霧化噴嘴、工藝水、氣管道等組成。含硫煙氣進入脫硫塔內部，在入口導流板的作用下均勻地向上流動。霧化噴嘴采用氣水雙流體噴嘴，可以將消石灰漿液霧化噴入筒體內與氣流逆向接觸，SOx與Ca(OH)2不斷接觸后反應，噴入的消石灰及循環灰的反應界面不斷摩擦碰撞更新，強化了氣固兩相間的傳熱傳質，促進脫硫反應的進行。脫硫后的煙氣流經布袋除塵器進行除塵后外排，而除塵器捕集的大部分粉塵作為循環灰返回到筒體中繼續參與脫硫反應，少量粉塵定期外排。

　　3.4工程應用

　　綜合上述，高溫靜電除塵、SCR脫硝和半干法脫硫技術聯合應用的技術方案，更可能有望解決復雜工況下的玻璃窯煙氣的治理問題。浙江某玻璃股份有限公司2條日熔量600t/d的生產線在除塵脫硝改造前煙塵排放濃度高達600~1200mg/Nm3，NOx排放濃度為2100~4000mg/Nm3，均遠遠超過了國家制定的《平板玻璃工業大氣污染物排放標準》(GB26453-2011)中規定的煙塵≤50mg/m3及NOx≤700mg/m3的排放限值要求。為響應國家環保政策的要求，我公司技術團隊經過多次實地考察，對這2條玻璃生產線的生產工藝及煙氣特點進行了充分調研和論證，較后確定在窯爐原有半干法脫硫工藝(CFB)的基礎上采用高溫電除塵(EP)+高溫脫硝(SCR)工藝對其進行尾氣凈化技術改造。該工程工程自2015年4月投入運行至今已連續運行了兩年多的時間，系統設備穩定，故障率較低，運行維護成本低，在正常氨水投加量的條件下，EP出口煙塵及SCR出口NOx濃度分別長期穩定維持在30mg/m3及200mg/m3以下，氨逃逸低于3ppm，出口SOx濃度<350mg/Nm3，各污染物排放濃度遠優于國家標準GB26453-2011的嚴格要求。

　　4、結論

　　隨著《平板玻璃工業大氣污染物排放標準》(GB26453-2011)和《2+26城市大氣污染物特別排放限值要求》等新標準在玻璃行業的一體執行和實施，對玻璃窯爐產生的煙氣進行多污染物綜合治理是目前玻璃行業大氣污染物達標排放的有效途徑。通過高溫靜電除塵、SCR脫硝和半干法脫硫聯合技術方案的綜合運用，對玻璃窯爐煙氣中的粉塵、NOx及SOx等多污染物進行有效治理，符合國家節能環保政策要求，技術先進且經濟合理。