【中玻網】一塊兩三毫米厚、一巴掌大的透明玻璃，伴隨著流水被鉆頭切削掉棱角；一支機械手伸出夾子，穩穩夾住小玻璃片，平移二三十厘米，放到一旁的料架上......在松山湖手機顯示屏生產企業瑞必達的廠房里，一部華為手機觸控屏就這樣完成了“出生”的靠前步。
　　
　　“以前整個車間‘密密麻麻’的，每臺精雕機前都得站一個人，手動取玻璃、放玻璃，一個檔位一個人，我們開玩笑叫作‘菜市場’。”瑞必達總工程師胡煒笑著形容。如今，在實施自動化改造后，這道工序一個人就能同時看管20臺機器。
　　
　　這也是瑞必達實現智能工廠的靠前步。這家曾首創用“機器人”在新三板敲鐘的企業，已在行業內初次實現精雕、絲印等多個環節的“無人操作”，如今，它正在往整個廠區實現智能生產的道路上邁進。
　　
　　竅門
　　
　　一個機械手讓效能提升22倍
　　
　　精雕，是生產每塊手機玻璃蓋板的靠前步。它需要按照每個品牌想要的尺寸、形狀，用精雕機對一塊塊手機玻璃打磨雕刻。“工人基本上片刻都離不開，因為一塊玻璃只需要兩分鐘就能雕好，你得時刻更換玻璃板。”瑞必達機床操作工人小宋告訴記者。他剛進廠時，培訓加實操，快半年才算是熟練工，而現在新員工大多培訓一周左右就可上崗。
　　
　　這個轉變，來自兩年前瑞必達的全自動化改造。說起來也簡單，只是加裝了一個機械手，實現自動上下料。“但就這個環節，卻花了半年時間研發。因為精雕加工環境惡劣，腐蝕性強，作業空間狹小，常規通用機器人難當重任，必須進行二次定制、開發。”瑞必達智能車間項目負責人包中文告訴記者。
　　
　　包中文介紹，改造后的效果非常明顯。首先是人減少了，車間里“人煙稀疏”，不必擔心旺季難招人，產品優良率也提高了8%。此外，以往人工操作非常容易把玻璃劃傷，得對玻璃進行研磨去掉劃痕。不過，現在換了機械手，研磨程序基本取消。而產能上，原先每人每天能生產650片，現在每人可以生產1.5萬片，生產率一舉提升了22倍。單片產品的加工成本，也由原來的3.21元，降到1.91元。
　　
　　具有類似效果的自動化改造，在其他絲印、清洗、烘烤等環節同樣突出。例如，智能手機屏幕上的企業LOGO、按鍵標識，是通過一種“絲印”的工藝印刷上去的。這個環節，瑞必達也在行業內初次實現了全自動加工，效率也提升好幾倍。
　　
　　心得
　　
　　先易后難“螞蟻搬家”式改造
　　
　　作為瑞必達自動化團隊的舵手，總工程師胡煒曾在德國蒂森克虜伯、上海大眾有過多年從業經歷。在他看來，瑞必達車間成功的秘訣，就是先從較容易出成果的環節下手。當初，正是他摸底選定了精雕環節首先開刀，良好的效果讓公司嘗到甜頭，才有了后續多個工序“螞蟻搬家”式的改造。
　　
　　如今，瑞必達已經再接再厲，上馬了300多臺第二代全自動精雕加工單元，可以實現不停頓連續加工，而這需要更多機械手分工合作。“其實，我們也可以用更高大上的工業機器人來代替。如果用幾臺機械手，組成一個多軸的加工單元，一樣可以達到工業機器人的效果，只不過技術難度大一些。”胡煒透露，一臺機械手只需要一萬多元，而一個工業機器人價格往往十幾二十萬元。“既然能花小錢辦大事，何樂而不為呢？德國也才在很少幾個產業實現全自動、智能化呢。”
　　
　　“不過，智能化終究是不可逆的未來趨勢，早走一步，就早占據優勢。”胡煒介紹，該公司目前已經制定好計劃，將投入數億元實現整個工廠真實的智能化生產。在他看來，雖然瑞必達也用上了ERP系統等軟件，但企業只能追蹤到項目完沒完成，進度、采購、工藝調整、加工過程、發貨等情況，其實還不能準確掌握。
　　
　　這非常不利。舉個例子，手機行業風起云涌，經常出現客戶臨時增加、減少訂單等，這就要求企業反應迅速。而現實情況是，一有突發狀況，還得層層審批、下達指令，到班組長按下機器按鈕時，可能大半天時間過去了，原本要取消的幾萬片產品已經被生產出來了，造成嚴重損失。
　　
　　可喜的是，瑞必達正在借助建設國家智能示范項目契機，上馬更先進的MES（制造管理）、PLA（產品周期）等系統。到時候，工人只需同時手持平板、手機，就可以實時查看數據報表、曲線，自動接收各種提醒信息，整個車間運行、調度真實“一手掌握”。