【中玻網】玻璃工廠中主要的耗能部分是玻璃窯爐(其耗能量占總耗能的75%以上)。因此，狠抓玻璃窯爐的節能是當務之急。幾年來，我們在玻璃料方、加料系統、燃燒系統、窯爐結構、窯體保溫、余熱利用、作業控制等方面采取了很多節能措施，取得很大的成績。不少廠的燃耗指標已有明顯下降。有的廠達到了一等爐或特等爐的水平。但和國外相比，還有不小的差距.。所以我們還要努力，進一步降低能耗。下面提出若干條節能途徑：
　　
　　靠前、在不提高火焰溫度下提高玻璃液溫度
　　
　　玻璃液溫度提高后就可加快熔化速度、縮短熔化時間，也就提高了產量降低了單耗。具體方法是：
　　
　　(一)提高火焰空間對玻璃液的輻射熱量。
　　
　　1.玻璃液是選擇性地吸收輻射能。小于3微米波長的能透過液面向下傳。能噴射出小于3微米波長輻射能的是火焰中的碳粒和窯空間內墻表面。所以，提高火焰的黑度(籍缺氧熱介或增碳措施)和保持窯砌體高的黑度值(與砌體表面的粗糙度和溫度有關。粘土磚和硅磚在高溫下的黑度值為：1000℃下0.61-0.62、1200℃下0.52-0.53、1400℃下0.47-0.49。高溫下電熔耐火磚的黑度值為0.4-0.5)就可加大火焰空間對玻璃液的輻射熱量。
　　
　　2.清理液面附近“冷氣”膜。要注意小爐底板離液面高度和火焰噴出角度。還可考慮采用吹氧助熔措施(國外以195-500米/秒速度吹入氧后，加快了傳熱速度，液面附近的火焰溫度提高了100℃左右)。
　　
　　(二)提高窯池內玻璃液溫度或溫度均勻性。
　　
　　觀點是籍降低液面溫度來提高火焰對玻璃液的傳熱量。在液面溫度降低的同時也就提高了池深方向玻璃液溫度的均勻性。欲實現上述觀點采取的措施是：1.池底鼓泡(要注意鼓泡介質的凈化和鼓泡磚的蝕損).2.加深池深。可加劇垂直方向的對流，是池深上的玻璃液溫度均勻性提高。同時也適應熔化率的提高。3.窯體保溫。4.電助熔。
　　
　　第二、淺層澄清，深層取料，控制液流按單通道直流方向流動
　　
　　這是從提高澄清區玻璃液溫度，減少回流和選取優異玻璃液入流液洞的觀點出發的。這樣可提高玻璃液的產量、質量和減少回流玻璃液的損失。欲實現上述觀點采取的措施是:設矮闊窯坎以減淺澄清池以下沉流液洞(熔化深色料時可不下沉)。
　　
　　第三、強化均化
　　
　　大多數工廠反映，均化是影響產品質量的關鍵過程。目前，均化過程基本上處于“先天不足、后天失調”的狀況。配合料入窯后難以保持混合后的均勻程度造成了組成的不均勻。玻璃液的熱透過性和窯向四周的散熱造成了溫度上的不均勻。單單依靠自然擴散來進行均化顯然是不能滿足的。為此，必須要采取強制均化的措施。當前行之有效的措施有：池低鼓泡(對深色料較明顯)，料道攪拌，工作料或料道底泄料(設漏料孔)及料道電加熱.采用攪拌措施時要注意攪拌點位置\攪拌器插入高層度和攪拌工藝,否則得不到理想的效果.國產攪拌器的材質是急需解決的問題.表面液流不僅能加強橫向流\提高溫度均勻性,還能拉走液面的臟料和結皮.耳遲大小要合適,不要造成太多的熱量損失,泄料可以是連續的或間斷的。電加熱能明顯改善料道池深方向的溫度均勻性，但料到水平面的溫度分布不一定都好轉。電較形狀，電基間玻璃液電阻的確定和電較調節、安裝、維護的方法是采用加熱時需注意的問題。在采取強制均化措施的同時，仍要充分發揮自然擴散的作用。所以，在設計是要慎重考慮工作部大小和供料道長度。
　　
　　第四、穩定供料
　　
　　料滴形狀、大小和溫度的穩定是保證成型質量和產量的前提。供料道與工作部之間的分隔程度以及料道的斷面、尺寸、保溫情況、加熱系統與冷卻系統是影響穩定供料的主要因素。供料道與工作部件間全分隔能使料道保持單獨作業制度，不受干擾。有些廠不用全分隔，籍熔化部熱量來加熱料道的做法是值得商榷的。料道底部橫斷面呈馬鞍形能減少橫向溫差。適當加深料盆可加大靜壓頭，使料滴溫度較穩定。料道長度和寬度要根據流料量、產量大小來確定。料道偏長些對調節溫度有利，能在非常大范圍內適應流料量的變化。料道的散熱量很大，尤其是料盆處。所以要加強保溫。加熱和冷卻系統要能靈便、可靠的調節玻璃液的溫度，并保持溫度的均勻性。冷卻系統起粗調作用，加熱系統起細調作用。大多數人認為，多噴咀煤氣加熱和電加熱相結合的系統是較理想的。