同時由于設備機構的大型化，機臺與機臺之間的連通，需要高架式自動化搬運系統輔助，自動化搬運系統以及機臺與建筑物之間的安全規范，以及作業程序的設備整合連結規劃。
　　
　　業界人士指出，包括安全規范、安全元件及設備安全等技術，必須開始整合成一套完整的邏輯與基準，較基礎的，就是“安全連鎖裝置與元件”，由于面板制造設備的子系統繁多，也可能分由不同設備商所制造組裝，因此安全連鎖裝置連動設計與安全元件規格標準化與單純化，對于設備操作者與維修工程師的安全性相當重要，并從“人因”觀點出發。
　　
　　因地制宜設計東方人標準
　　
　　工安規范設定必須因地制宜，以SEMIS2規范為例，其規范制定為歐美國家觀點，以西方人體型為主，寶島面板廠則主要為東方人，所農業生產體系構設置例如標示、緊急按鈕位置，都必須重新考量不能純粹依循SEMI制訂的標準。
　　
　　現在的安全規范必須在設備設計階段時就考量進去，過去傳統工安概念多是將責任歸諸在“人”的身上，由于LCD產業的作業程序，通常需要多個工程師共同合作，在協同工作的同時，如未將設備安全裝置導入設計，僅靠標準作業程序執行人為的安全監控，在趕工或緊急狀況處理時，如果溝通發生問題，即可能產生許多不可預測的變數，加上TFT-LCD制造設備的大型化，造成的會是比其他產業更嚴重的傷害。
　　
　　因此，在設備設計階段，就必須要求生產線上的所有設備，都應植入緊急關斷Emergencyoff(EMO)及緊急停止Emergencystop(EMS)安全元件，在設備采購初期即要求安全裝置設計其中，比起后續再訂定標準作業程序來補強，可節省更多不必要的成本浪費，這也是奇美電子與其他企業的不同邏輯思考。在設備維護端，則可透過所有安全元件的統整規格化，讓所有的設備可以透過相同的裝置或程序來完成，這種邏輯的一致性，減少因安全差異產生的復雜性，同時也降低危險因子的發生。
　　
　　密切溝通降低事故機率
　　
　　另外設備的危安因子也需進行分級，在較高等級的安全要求層級下，設備安全互鎖機制及程序的要求也需是較高等級，在一般狀況下，多數工作人員都會依照既定程序操作機臺，但當產能要求存在壓力時，就容易忽略，跳過一些“自認為”不必要的程序來操作設備，來爭取時間達成目標，安全互鎖機制的設置就是為了排除危害的發生，嚴格的要求也避免繞過機制的可能性。
　　
　　除了設備問題，標準作業程序也需因應整體工作環境的安全邏輯調整，包括人員的教育訓練、安全連鎖機制的溝通，與安全程序的制定，這些都必須藉由設備系統整合業者的協助，將安全規范導入上游的機臺設計者、中游的設備組裝者、代理者乃至下游的設備操作者。
　　
　　由上而下的教育及邏輯導入，可讓面板業者從管理等級到基層工程師，對設備安全邏輯更行瞭解，進而培養出信任關系，所有的人員對安全人員的認知，不再只是“稽核”的角色，而變成可信賴的夥伴，透過反映，靠前線人員的需求也可以在安全規范上呈現，讓安全機制成為活的規范，也讓產能及效率能加速提升，工作環境也因此被員工所信賴，進而減少事故，降低失能傷害。