【中玻網】近年來，中國建材全部工程集團有限公司在建材聯合會的指導下、在中國建材集團的領導下，主動適應經濟新常態，搶抓發展新機遇，以結構調整、轉型升級為主線，不斷創新企業發展模式，不斷加快科技創新驅動，開發推廣了玻璃熔窯降低能耗、退火窯結構改善降低能耗、全氧燃燒節能降耗、玻璃工廠余熱發電、脫硫脫硝、光伏系統綜合利用等方面的技術，一體貫徹落實黨的十八大提出的自然文明建設戰略部署，在促進我國建材行業節能減排工作方面做了一些工作。
　　
　　一、大噸位玻璃熔窯降低能耗、退火窯結構改善降低能耗
　　
　　1.通過研究新型浮法玻璃熔窯與玻璃液回流、熔化質量等變化規律關系，確定熔窯階梯階數以及與之相適應的熔窯整體結構，成功開發“全等寬、寬窯池、臺階池底、窄長卡脖”的新結構玻璃熔窯，使600t/d玻璃熔窯單位能耗下降到1478大卡/kg玻璃液，節能15%以上，實現了玻璃熔窯效率高節能，單窯年可節約燃料消耗折合3500噸標準煤。本節能技術已應用于國內60多條新建浮法玻璃生產線，并出口印尼、越南、印度和伊朗等國家。
　　
　　2.通過集成玻璃熔窯新工藝及玻璃熔窯節能新技術的研究成果，成功投產了目前世界非常大規模的1200t/d大型優異浮法玻璃生產線，使得熔窯能耗降至1243大卡/kg玻璃液，節能技術達到全部優異水平，產品質量更加穩定，實現了超大型高等浮法玻璃技術的持續創新。
　　
　　3．通過研究退火窯新型窯體保溫結構和保溫材料填充工藝，研發側墻、塞孔、塞體的熱橋阻斷技術，提高了窯體的保溫性能，使得退火窯電加熱裝機噸功率由2.4kW/t下降到1.5kW/t；通過對窯內溫度場及玻璃帶橫向溫度曲線的研究，研發保溫區斷面冷卻強度成梯形分布的冷卻系統，提高了風系統的冷卻效率。
　　
　　研發退火窯保溫區風系統余熱利用技術，將退火過程中玻璃釋放出的熱量加以利用。以一條1200t/d玻璃生產線為例，退火窯可利用余熱為6900萬千焦/年，相當于2300噸標準煤產生的熱量被再利用。
　　
　　二、全氧燃燒節能降耗，降低廢氣排放
　　
　　“全氧燃燒”采用濃度為93%以上的氧氣取代空氣進行的燃料燃燒方式，顯著減少了助燃氣體中的N2氣含量，較大地降低NOx的排放，大大減少環境的污染。近年來，中國建材全部工程集團有限公司在原有550t/d浮法玻璃生產線上采用全氧燃燒技術和特殊的生產工藝，研發了適合全氧燃燒的新型熔窯、確定了較佳窯爐結構和耐火材料配置方案，打造了全國靠前條全氧燃燒浮法玻璃生產線。同時開發了效率高的純氧——燃料燃燒裝備、研制了全氧燃燒超白玻璃原料配方、控制技術和適合全氧燃燒氣氛的超白浮法玻璃生產工藝，完成了在全氧燃燒浮法生產線上連續生產超白浮法玻璃的技術創新。實現了節能降耗，同時降低了廢氣排放，具有很好的行業示范作用。其整體技術居國內優異水平。該生產線與普通空氣助燃玻璃熔窯相比，年減少NOx排放約1000噸。
　　
　　三、玻璃工廠余熱發電
　　
　　工業過程的能源消耗以燃料和電力為主，通常燃料的利用率在30~40%，會有大量的余能產生，且大部分余能以廢氣余熱的形式存在。如不對廢氣余熱資源進行回收利用，不僅會浪費能源，而且還污染環境。玻璃熔窯通常使用重油、天然氣、煤氣等燃料。燃料在爐內燃燒形成的煙氣被排出窯外，即產生了廢氣余熱資源。玻璃熔窯廢氣屬于中低溫廢氣余熱，溫度在550℃左右。