【中玻網】干法夾層玻璃的工藝流程：
　　
　　(1)玻璃的準備 夾層玻璃的玻璃基體可以是浮法玻璃、鋼化玻璃、彩色玻璃、吸熱玻璃、熱反射玻璃、平板玻璃、磨光玻璃等。首先按照夾層玻璃國家標準的規定選擇玻璃，要求沒有波筋、沙礫、結石或波筋較少。切裁出玻璃毛坯。然后，根據訂貨單位圖紙的尺寸形狀及磨邊時應磨去的邊部大小制作膠合樣板，切裁時將樣板覆在毛坯玻璃上。每一對玻璃要求密切重合，尺寸差應不超過1-5mm／邊。
　　
　　(2)玻璃的洗滌 為了清理玻璃表面的灰塵、污垢、油膩和臟物，應仔細洗滌玻璃。玻璃洗滌分為機器洗滌和人工洗滌。采用玻璃清洗機洗滌玻璃可以節省勞動力、減輕勞動強度、提高洗滌質量，使生產過程連續化，適于大批量生產。人工洗滌特別適于小批量生產的工廠。
　　
　　在特殊臟物等被清洗掉之后，為了防止洗滌劑溶液殘留在玻璃表面，較后必須用清水沖洗干凈。較后沖洗用水的質量對于夾層玻璃的黏結強度有很大影響，特別是清洗水的鹽度影響玻璃和PVB黏結的較終質量。
　　
　　生產彎夾層玻璃時，玻璃的洗滌必須在熱彎之前完成。當玻璃完成熱彎后，需要根據所使用的隔離粉的多少，決定是否需要清除隔離粉，但不一定需要進一步清洗。一般情況下，使用少量的隔離粉對夾層玻璃的質量不構成太大的影響；如果熱彎后，附著在玻璃表面的隔離粉過多，則需要清除隔離粉。使用刷掃或用抹布手抹，清粉不完全，還會弄臟玻璃表面，因此建議使用真空吸塵系統清除隔離粉。
　　
　　(3)PVB膠片的準備必須根據玻璃的規格、留邊的尺寸和膠片經處理后的收縮量合理地切裁膠片，以補償熱壓過程中膠片尺寸的收縮。在使用低溫儲存的膠片時，收縮的情況取決于膠片本身的收縮率以及膠片鋪放時產生的應力大小。
　　
　　如果成卷膠片的表面撒有堿粉，則需將切裁好的膠片放在lo～25℃的水中漂去表面的堿粉。PVB膠片的洗滌也農業生產體系器和人工兩種方式。人工洗滌時，需要用棕毛刷在25～45℃清潔流動的溫水中均勻刷洗膠片的兩面，刷洗干凈后的膠片用木條夾住，豎直懸掛，然后用清潔干燥的綢布擦干，膠片表面不允許留下水滴。然后，將膠片送入干燥室進行干燥。機器洗滌干燥是連續進行的。經過洗滌干燥的膠片按樣板進行切割，切割的膠片要求比夾層玻璃成品規格大些，根據膠片類型和生產經驗確定需要的富余量，一般要求四邊大5mm。
　　
　　(4)玻璃和膠片的疊合(合片)環境條件是夾層玻璃合片時的關鍵。對合片室的要求有：出口和入口均為雙道門；使用空調器，用過濾的空氣使室內始終處于正壓狀態；在入口處的地上，放置地毯或擦鞋墊，以避免將泥土帶人室內；操作人員在進入合片室之前要更換清潔便鞋，穿戴清潔工作服帽和手套。合片前應調整合片室的溫度和濕度，要求溫度控制在13～18℃，相對濕度控制在膠片所需的濕度范圍內，控制精度在2％。
　　
　　合片時上下兩片玻璃需要對齊，疊差每邊不超過1．5mm，膠片在玻璃邊部四周留出5mm。合片時，需將玻璃表面稍微加熱，使得玻璃和PVB之間具有一定的黏著力。這種輕微的黏結強度可確保夾層玻璃中的膠片位置，從而保證合片后的玻璃在下生產線時不至于滑動。當使用的膠片厚度為0．76mm時，生產夾層玻璃時的玻璃溫度一般應在21～41℃之間。如果玻璃溫度高于41℃，合片時則會出現膠片的收縮現象，從而造成膠片起皺或縮膠。玻璃溫度過高還會造成邊部密封過早、或者重新定位膠片困難。過早的邊部密封將導致夾層玻璃內部產生氣泡。對于厚度較薄的0．38mm的膠片，合片時的黏結度帶來的問題更大。一般建議合片時玻璃的溫度低于35℃。
　　
　　合片后，為了使膠片的應力松弛和溫度均衡，夾層玻璃需在溫度13～18℃，以及相應的相對濕度條件下存放12h以上，如合片后膠片中的含水量為0．4％，則環境相對濕度應控制在21．5％～24．5％。
　　
　　(5)預壓合片后的半成品要經過預壓工序。預壓的目的是去掉玻璃和膠片間的空氣，以便在蒸壓時，不使空氣留在中間，生成氣泡；使玻璃和膠片初步膠合在一起，蒸壓時各層間不會有錯動現象，同時水分不會透入疊片玻璃內部，為獲得高質量的夾層玻璃打下良好的基礎。
　　
　　預壓可采用輥壓法或減壓法。輥壓法是將合片后的玻璃表面加熱至70～90℃，然后用橡膠輥以0．3～1MPa的輥壓力和5～10m／min的速度進行輥壓二次。輥壓時溫度不可太高，否則膠片收縮或外流，造成夾層玻璃脫膠或出泡。較適宜條件是，玻璃表面溫度75～80℃，輥壓0．7～o．8MPa。輥壓預壓法是常見的預壓方法。減壓法是將合片后的玻璃套上真空膠圈或裝入橡膠袋中，加熱至80～100℃，并抽真空至真空度0．08MPa以上，約持續30min。如溫度、真空度、時間不夠，由于排氣不夠及玻璃與膠片貼合不夠緊密，易造成氣泡，或易在煮沸試驗時起泡。采用減壓法生產具有復雜輪廓的玻璃，質量較好，但這種小批量生產方法需要手工操作。
　　
　　(6)蒸壓經過預壓后的玻璃疊片中仍然存在一部分氣體，膠合的牢固度也不高，因此，必須施加非常大的均勻壓力，達到膠片軟化所需的溫度，才能使殘留的少許空氣溶解在PVB中，完全排除氣泡，并通過擴散作用使PVB與玻璃較終相互粘接。另外，高壓還可以減小PVB厚度差、節約預壓時間。
　　
　　蒸壓是夾層玻璃生產中的關鍵工序：采用氣體或液體介質的高壓釜是蒸壓過程的主要裝置。液體介質有油、水之分。水壓成本低、使用方便、不需增加洗滌設備、工作場所干凈，但是在蒸壓過程中水容易從邊緣處滲透，長期使用容易銹蝕。目前普遍采用氣體為介質的氣壓釜。
　　
　　在蒸壓釜中，通過傳熱介質(空氣)對玻璃的熱傳遞和通過玻璃到膠片的熱傳導決定使膠片達到黏性流動所需的時間。傳熱介質、玻璃、膠片三者達到熱量平衡所需的時間，在很大程度上取決于夾層玻璃的總厚度。因此，蒸壓時，處理好溫度、壓力和時間三者的關系是很重要的。
　　
　　蒸壓過程一般包括升溫升壓、保溫保壓和降溫降壓三個階段。在升溫升壓過程中，溫度和壓力必須同步上升。若加壓太快，升溫太慢，傳熱介質會滲透進膠片與玻璃之間，使夾層邊部密封不好；相反，如果加壓太慢，溫度升得太快，殘留在夾層中的空氣會膨脹成大氣泡。因此，加壓可采取0．6MPa／min的速率；升溫采取5℃／min的速率。升溫、加壓結束時，溫度達120～150"(2，壓力達1．0～1．5MPa。
　　
　　達到要求溫度、壓力后，要保持20～40min，使膠片達到黏流狀態，在壓力作93用下與玻璃緊密牢固地黏合。若時間不足，膠片不能達到黏流狀態，造成膠片與玻璃黏結力低，容易脫膠，也會影響光學性能。
　　
　　保溫、保壓達到要求的時間后，就可以降溫降壓。控制降溫時間相當重要，一般在30～60min內將溫度降到50℃以下，這時就可卸壓。如果卸壓溫度過高，會在柔軟的PVB中形成氣泡，造成黏結力降低，影響質量；如果溫度低，硬PVB會阻止氣泡的形成。