【中玻網】使用天然氣、煤制氣作為燃料的生產線，其PM、NOX排放的治理技術非常成熟。使用石油焦、重油為燃料的企業，其PM、NOX減排技術還有待進一步成熟。

    整個脫硫除塵系統占全廠基建總投入資金約2%～4%，平均每條生產線的脫硫除塵系統投入資金400萬元~500萬元，年運行費用200多萬元。增加脫硝后，還需增加1倍以上的投入資金和運行費用。

    2014年1月1日起，現有平板玻璃生產企業已經執行《平板玻璃工業大氣污染物排放標準》(GB26453-2011)(以下簡稱《標準》)。記者日前隨環境保護部赴河南鄭州、河北廊坊及陜西榆林等地督查大氣污染防治情況時發現，不少平板玻璃企業還存在超標排放問題。一些平板玻璃企業反映，由于處理技術不成熟，無法達到標準的排放要求。

    目前，為什么一些企業不能達標排放，《標準》是否存在“過高”嫌疑?國內普遍采用的主流技術能否滿足《標準》要求?為此，記者采訪了相關企業和相關人士。

    平板玻璃脫硝除塵技術組合有講究

    脫硝裝置布置在高溫除塵器之后，需降溫后進行脫硝

    據介紹，平板玻璃企業粉塵減排、NOX脫除的技術核心是高溫電除塵和選擇性催化還原法(SCR)脫硝技術。目前SCR技術主要應用于電廠煙氣脫硝。由于玻璃熔窯煙氣的特殊性，平板玻璃行業對SCR脫硝技術有特殊需求。

    相關人士表示，玻璃熔窯煙氣含塵量大，為200mg/m3～280mg/m3，粉塵粒度小。粉塵中含有可導致催化劑中毒的堿金屬、堿土金屬，易導致催化劑微孔堵塞。同時，玻璃生產過程中需加入Na2SO4做澄清劑，約占平板玻璃配料總量的5%，導致煙氣中的粉塵含有Na2SO4顆粒，而其溶于水，產生鈉離子，易造成催化劑的中毒。因此考慮脫硝裝置布置在高溫除塵器之后，脫除大部分粉塵后再進行脫硝。

    目前，國內玻璃熔窯排煙溫度在420℃～450℃，而SCR脫硝催化劑的合適溫度為300℃～380℃，煙溫超過了常規催化劑的效率高工作溫度，需降溫后進行脫硝。

    正如江蘇科行集團副總經理陳學功所言，SCR的較根本核心技術是催化劑選擇、反應器的設計。他介紹說，國內一些環保企業為爭奪訂單，惡性競爭，拿下訂單后在流場模擬設計、冷模試驗方面幾乎沒做工作，導致反應器設計不科學，造成設備使用過程中局部積灰和催化劑的不規則磨損，給整個脫硝系統帶來致命的影響。

    據了解，如果每個工程嚴格執行生產線的檢驗與標定，工程的個性化設計、流場模擬設計和冷模試驗，完全可以做到工程一次性成功投入運行。

    據了解，自2006年以來，科行集團就與清華大學共建玻璃工業脫硝技術實驗室，并且組建了專門團隊研究水泥、玻璃等工業窯爐NOX脫除關鍵共性技術，取得了打破。科行集團先后承建了較早的平板玻璃高溫除塵+SCR脫硝EPC工程等一大批脫硝樣板示范工程。

    在玻璃行業中，科行集團先后承建了南玻集團、淄博金晶、青島金晶及沙河京泰等一批高溫除塵+SCR脫硝EPC工程。其中南玻集團的600t/d、900t/d高溫除塵+SCR脫硝EPC工程，經過有地位的環保監測機構監測，排放濃度遠低于國家規定的大氣污染物排放標準。

    使用石油焦、重油的生產線治理有困難

    按照產業政策要求，平板玻璃生產企業應采用清潔能源和高熱值燃料，行業內企業的普遍情況并不如此

    陳學功表示：“一些平板玻璃企業說處理技術不成熟，無法達到標準要求這種說法是不正確的。”

    陳學功說，使用天然氣、煤制氣作為燃料的生產線，其PM、NOX排放的治理技術非常成熟。然而使用石油焦、重油為燃料的企業，其PM、NOX減排技術還有待進一步成熟。

    據了解，科行集團已專門成立石油焦、重油為主要燃料的平板玻璃環境治理課題攻關小組，通過加大研發力度、全部合作、實驗室小試等來快速攻關。接下來將尋找合適企業開展工業化實驗以及樣板工程的建設。

    按照產業政策要求，平板玻璃生產企業應采用清潔能源和高熱值燃料，這關系到企業采用何種減排技術，能否達標排放。

    陳學功向記者介紹說，目前廣泛使用于平板玻璃企業的燃料主要有4種，從優到劣的排序分別為天然氣、重油、煤制氣和石油焦。目前全部上大多以天然氣為燃料，部分采用重油。而國內大部分企業使用的是煤制氣和石油焦，使用重油為燃料的生產線國內僅有幾條。