玻璃絲印工藝容易出現問題
　　
　　糊版
　　
　　1。糊版亦稱堵版，是指絲網印版圖文通孔部分在印刷中不能將油墨轉移至承印物上的現象。這種現象的出現會影響印刷質量，嚴重時甚至會無法進行正常印刷。絲網印刷過程中產生的糊版現象的原因是錯綜復雜的。糊版原因可從以下各方面進行分析：①玻璃的原因：玻璃表面沒有處理干凈，還存在水印、紙印、油印、手印、灰塵顆粒等污物。因而造成糊版；②車間溫度、濕度及油墨性質的原因。絲網印刷車間要求保持一定的溫度20℃左右和相對濕度50％左右，如果溫度高，相對濕度低，油墨中的揮發溶劑就會很快地揮發掉，絲網上油墨的粘度變高，從而堵住網孔。另一點應該注意的是，如果停機時間過長，也會產生糊版現象，時間越長糊版越嚴重。其次，如果環境溫度低，油墨流動性差也容易產生糊版；③絲網印版的原因。制好的絲網印版在使用前用水沖洗干凈并干燥后方能使用。如果制好版后放置過久不及時印刷。在保存過程中或多或少就會粘附上灰塵，印刷時如果不清洗，就會造成糊版。④印刷壓力的原因。印刷過程中壓印力過大，會使刮板彎曲，刮板與絲網印版和玻璃不是線接觸，而呈面接觸，這樣每次刮印都能將油墨刮干凈，而留下殘余油墨，經過一定時間便會結膜造成糊版。⑤絲網印版與玻璃間隙不當的原因。絲網印版與玻璃之間的間隙不能過小，間隙過小在刮印后絲網版不能及時脫離玻璃，絲網印版抬起時，印版底部粘上一定油墨，這樣也容易造成糊板。⑥油墨的原因，在絲網印刷油墨中的顏料及其它固體的顆粒非常大時，就容易出現堵住網孔的現象。另外，所選用絲網目數及通孔面積與油墨的顆粒度相比小了些，使較粗顆粒的油墨不易通過網孔而發生封網現象也是其原因之一。對因油墨的顆粒非常大而引起的糊版，可以從制造油墨時著手解決，主要方法是嚴格控制油墨的細度。
　　
　　在印刷過程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，絲網印版上的油墨溶劑蒸發，致使油墨黏度增高，而發生封網現象。如果印刷圖文面積比非常大，絲網印版上的油墨消耗多，糊版現象就少。如果圖文面積小，絲網印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其對策是采用少量多次的加墨原則。油墨的流動性差，會使油墨在沒有通過絲網時便產生糊版，這種情況可通過在不影響印刷質量的前提下，通過降低油墨粘度提高油墨的流動性來解決。發生糊版故障后，可針對版上油墨的性質，采用適當的溶劑擦洗。擦洗的要領是從印刷面開始，由中間向外圍輕輕擦拭。擦拭后檢查印版，如有缺損應及時修補，修補后可重新開始印刷。應當注意的是，版膜每擦洗一次，就變薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺損，則只好變新版印刷。2。油墨在玻璃上固著不牢①對玻璃進行印刷時，很重要的是在印刷前應對玻璃進行嚴格的脫脂及前處理的檢查。當玻璃表面附著油脂類、粘結劑、塵埃物等物質時，就會造成油墨與玻璃粘結不良。②油墨本身粘結力不夠引起墨膜固著不牢，較好更換其他種類油墨進行印刷。稀釋溶劑選用不當也會出現墨膜附著不牢的現象，在選用稀釋溶劑時要考慮油墨的性質，以避免出現油墨與承印物粘結不牢的現象發生。3。著墨不勻墨膜厚度不勻，原因是各種各樣的，就油墨而言是油墨調配不良，或者正常調配的油墨混入了墨皮，印刷時，由于溶劑的作用發生膨脹、軟化，將應該透墨的網孔堵住，起了版膜的作用，使油墨無法通過。為了預防這種故障，調配后的油墨（特別是舊油墨），使用前要用網過濾一次再使用。在重新使用已經用過的印版時，必須完全除去附著在版框上的舊油墨。印刷后保管印版時，要充分的洗滌（也包括刮板）。如果回墨板前端的尖部有傷損的話，會沿刮板的運動方向出現一條條痕跡。在印刷玻璃時，就會出現明顯的著墨不勻。所以，必須很好地保護刮板的前端，使之不發生損傷，如果損傷了，就要用研磨機認真地研磨。再者，印刷臺的凹凸也會影響著墨均勻。凸部墨層薄，凹部墨層厚，這種現象也稱為著墨不均。另外，承印物的背面或印刷臺上粘有灰塵的話，也會產生上述故障。
　　
　　小孔現象
　　
　　小孔現象對于從事玻璃絲網印刷的工作人員來說，是較不舒服的問題。小孔發生的原因也多種多樣，有許多是目前無法解釋的原囡，有的還是質量管理的問題。小孔是印刷產品檢查中較重要的檢查項目之一。①附在版上的灰塵及異物。制版時，水洗顯影會有一些溶膠混進去。另外，在乳劑涂布時，也有灰塵混入，附著在絲網上就會產生小孔。這些在試驗時，如注意檢查的話，就可發現并可進行及時的補修。若灰塵和異物附著在網版上，堵塞網版開口也會造成小孔現象。在正式印刷前，要認真檢查網版，清理版上的污物；②玻璃表面的清洗。玻璃板在印刷前應經過前處理使其表面潔凈后，馬上進行印刷。如玻璃經過處理后，不馬上進行印刷，會被再次污染。經過前處理，可去除油脂等污垢，同時，也可除去附著在表面上的灰塵。要特別注意在用手搬玻璃時，手的指紋也會附著在印刷面上，印刷時形成小孔。
　　
　　出現氣泡
　　
　　氣泡玻璃在印刷后墨跡上有時會出現氣泡，產生氣泡的主要原因有以下幾個方面：①承印物印前處理不良。承印物表面附著灰塵以及油跡等物質；②油墨中的氣泡。為調整油墨，加入溶劑、添加劑進行攪拌時，油墨中會混入一些氣泡，若放置不管，粘度低的油墨會自然脫泡，粘度高的油墨則有的不能自然脫泡。這些氣泡有的在印刷中，因油墨的轉移而自然清理，有的卻變得越來越大。為去除這些氣泡，要使用消泡劑，油墨中消泡劑的添加量一般為0。1～1％左右，若超過規定量反而會起到發泡作用。油墨轉移后即使發泡，只要承印物的濕潤度和油墨的流動性良好，其印刷墨膜表面的氣泡會逐漸清理，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨氣泡沒有清理，其墨膜會形成環狀的凹凸不平的膜面。一般油墨中的氣泡在通過絲網時，也會因絲網的作用可以脫泡；③印刷速度過快或印刷速度不均勻也會產生氣泡。應適當降低印刷速度，保持印刷速度的均勻性。6。靜電故障靜電電流一般很小，電位差卻非常大，一并可出現吸引、排斥、導電、放電等現象。①給絲網印刷帶來的不良影響。印刷時的絲網，因刮板橡膠的加壓刮動使橡膠部分和絲網帶電。絲網自身帶電，會影響正常著墨，產生堵版故障；在承印物輸出的瞬間會被絲網吸住；②防止靜電的方法。防止靜電產生的方法有：調節環境溫度，增加空氣濕度，適當溫度一般為20℃左右，相對濕度60％左右；可使靜電在濕的空氣中進行傳遞；降低網距，減小印刷速度。
　　
　　印刷尺寸擴大
　　
　　印刷尺寸擴大的主要原因是油墨粘度比較低以及流動性過大；絲網印版在制作時尺寸擴大，也是引起印刷尺寸擴大的原因。為避免油墨流動性過大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸變大，可考慮加大油墨粘度，以降低油墨的流動性。在制作絲網印版時，要嚴格保證絲網版的質量，保證網版的張力。8。印版漏墨版膜的一部分漏墨，稱為漏墨故障，其原因是：刮板的一部分有傷；刮墨的壓力大；版與玻璃之間的間隙過大；版框變形大，局部印壓不夠：油墨不均勻；絲網過細；印刷速度過快等。如果玻璃上及油墨內混入灰塵后，不加處理就進行印刷的話，因刮板壓力作用會使版膜受損；制版時曝光不足產生小孔等，都會使版膜產生滲漏油墨現象。這時，可用膠紙帶等從版背面貼上做應急處理。這種操作若不十分迅速，就會使版面的油墨干燥，不得不用溶劑擦拭版的整體。擦拭版也是導致版膜剝離的原因，因此較好避免。版的油墨滲漏在油墨停留的部分經常發生，因此在制版時較好加強這一部分。
　　
　　圖文部分和暗調部分出現斑點狀
　　
　　滋墨指玻璃面上圖文部分和暗調部分出現斑點狀的印跡，這種現象損害了印刷效果。玻璃絲網印刷容易，產生此種現象。其原因有以下幾點：印刷速度與油墨的干燥過慢；墨層過薄；油墨觸變性大；靜電的影響；油墨中顏料分散不良，因顏料粒子的較性作用，粒子相互凝集，出現色彩斑點印跡。改進的方法是：改進油墨的流動性；使用快干熔劑；盡可能用粘度高的油墨印刷：增加油墨的濕膜厚度，盡量使用以吸油量小的顏料做成的油墨：盡量減少靜電的影響。10。圖像變形印刷時由刮板加到印版上的印壓，能夠使印版與被印物之間呈線接觸就可以了，不要超過。印壓過大，印版與承印物里面接觸，會使絲網伸縮，造成印刷圖像變形。絲網印刷是各種印刷方式中印壓較小的一種印刷，如果我們忘記了這一點是印不出好的印刷品來的。如不加大壓力不能印刷時，應縮小版面與玻璃面之間的間隙，這樣刮板的壓力即可減小。
　　
　　結語
　　
　　目前，玻璃絲印技術正在向著高技術含量、高科技附加值的加工領域轉變。包括之前提及的觸摸屏、液晶基板、太陽能光伏基板等產品已經逐漸成為時下電子信息產品領域中不可分割的一部分。相信隨著時間的推移，玻璃絲印技術將會為玻璃行業乃至電子、建筑、能源等各個領域提供更多的支持
　　
　　絲印操作中的四個質量問題及處理
　　
　　1線條失真
　　
　　絲印數量過多，絲網模版松弛后引起；定位松動網版與承印物距離變化；刮板與承印物間夾角不對，或用力不均勻；印料的稠度過稀或過干；返工工件的承印表面經清洗后溶劑末發揮干就絲印等。
　　
　　2圖案或線條發花
　　
　　印料調配得過稀，刮印時用力過大；印料調得不勻(印料中的溶劑分散不勻)；揩網后網模上溶劑或清洗劑未干，或工件返工時表面清洗劑未干或不干凈；靠前次刮印后，印料封網力過大，使有少量印料擠出網眼;印刷中刮板運動(移動)速度在承印物的有效面積內相差太大，中途停頓或重復印制等；印料的細度與所選絲網目數不配。
　　
　　3圖案線邊毛刺，缺口，凸輪等
　　
　　承印物表面不清潔，并有油污；印料過粘，網模上有臟物未去除，印料的顆粒大，高目數絲網通不過；絲印干燥速度太快，絲印工作場所抽風；快干印料未能及時封網，產生結網；刮印時用力不勻，或大或小；承印物表面不平整等。
　　
　　4麻點印料過粘，且具有雜質、堵孔；或印料過粘，刮印力不足；
　　
　　印料調配時成熟期不夠，印料中的殘留氣泡未跑凈，絲印后氣泡沾在承印物上引起；承印物表面不清潔，灰塵等影響，印刷時用力不當，輕而不勻或刮印，力不足；承印物上印料未干，存放場所灰塵引起；印料合適的條件下，網版與承印物間距離過大；印前網版清洗不完全。5絲印中粘網版刮版與承印物夾角有問題它們之間、不是一條線接觸，而是一個小平面接觸；網版與承印物間距離小，或網版的張力小；絲印時，壓印力過大、墨層厚粘網；印料太稠等。6解決辦法仔細分析影響質量的原因所在，針對引起的原因去解決，至于非刮印操作出現的質量問題，如繃網問題，較佳距離問題，絲印模版制作問題，工件表面處理問題以及印料選配等等都會影響絲印質量的優劣
　　
　　不同印刷工藝中糊版現象產生原因及排除
　　
　　糊版一詞常解釋為臟版、堵版或染色，不同的印刷形式會出現不同的糊版。近年來，糊版在透明油墨印刷和復合油墨印刷中屢屢出現。如膠印糊版，往往因水墨不平衡(藥水與油墨酸堿度pH值的差距)造成的。而凹印糊版則多數是因刮刀刮不凈造成的，而且多出現在氣溫高的夏季。在我們圍繞這一故障進行探討時不難發現：印刷油墨的墨性決定了這一現象的產生。籠統地判定為是何種原因何種情況是不切實際的，這有礙于我們在印刷實際操作中以較短的時間去補救和排除。
　　
　　一、凸版的糊版
　　
　　該印刷現象較明顯的如“品”、“日”、“口”等被油墨填滿成實地狀，甚至網點連成一塊，因此常被稱為堵版。其原因主要是：
　　
　　(1)油墨的干性太大，使印墨提早干結或粘性太大，造成紙或塑料上的墨層小點或紙、塑碎屑集中在版上或網點部分；
　　
　　(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨結皮或有干硬顆粒；
　　
　　(3)油墨太稀，在印刷壓力下油墨被擠出來；
　　
　　(4)紙或塑料吸收連結料太多，導致油墨中顏料含量過多；
　　
　　(5)輥子有弊病或不通心；
　　
　　(6)印刷的凸版不平實或過高；
　　
　　(7)在膠板紙上或光滑的塑料上(尤其是塑料編織袋)用了太稠的油墨；
　　
　　(8)給墨量太多或干性太慢。
　　
　　排除的方法是：
　　
　　(1)采用干性合理而又較稠的油墨；
　　
　　(2)高調部位或網點部位減輕印壓；
　　
　　(3)重新過濾油墨15～25μｍ)；
　　
　　(4)在印刷上側以原紙、塑料隔開或改換承印物；
　　
　　(5)在稠油墨里添加稀釋油墨的助劑，以提高油墨的流動率；
　　
　　(6)補加快干性油墨或溶劑；
　　
　　(7)染料型油墨應減少樹脂的含量；
　　
　　(8)減少供墨量或添加減慢的油墨舒緩劑；
　　
　　(9)不要使干燥裝置上的風吹到版上；
　　
　　(10)在油墨里添加TM3或硅油。
　　
　　二、平版(印)的糊版
　　
　　1.平版(印)起油(膩)其表現的形式是：圖文線條鋪開擴大而不清晰完整，在空白區則有油墨輕重不等的臟跡，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：
　　
　　(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，導致紙或塑料墨層中的表面活性劑遷移到吸水區。
　　
　　(2）油墨與水的pH值差太大(即常講的水墨不平衡)，導致印版的金屬被藥水中的酸溶解而出現印版不干凈。
　　
　　(3)在使用含有鉛的漿狀燥油時，尤其是用量過多時，燥油被酸性很強的藥水破壞，從而被薄薄的墨層所覆蓋(往往還會導致整塊版面的泛黃)。因該墨層妨礙了潤濕的控制而起油臟。
　　
　　(4)油墨油性太大和太稠而導致版面上的水量不夠。
　　
　　(5)非印刷區域因感應性處理欠缺和著墨輥壓力大、不適當地補加干燥劑，以及水輥質量差或安裝不良。
　　
　　通常的處理方法則是：
　　
　　(1)油墨的pH值應調低，接近藥水的pH值；
　　
　　(2)在油墨里添加蠟液或硅酸鈉；
　　
　　(3)檢查印版及水輥質量；
　　
　　(4)控制印刷速度；
　　
　　(5)油墨盡量稀薄一些；
　　
　　(6)選擇油性小而又稠厚的油墨。
　　
　　2.平版(印)浮臟的表現形式是印版上滿是輕微的油墨，并較易轉移到橡皮布上，而后轉移印刷至紙或塑料上。有時雖易擦去，但很快重又出現，藥水中有染色現象。根據浮臟現象，人們常認為是油墨浮在水上或溶于水中所引起的。因此，也有人稱災為化水或油墨滲色。原因是：
　　
　　(1)紙張中的表面活性物質被浸出而形成了油墨在水中的乳化體，而后布滿了印刷版面吸濕部位。
　　
　　(2)油墨中的顏料親油性差而未被連結料所充分潤濕(如中絡黃顏料制造的油墨就容易跑到水中)。
　　
　　(3)當合成樹脂采用低溫溶解連結料而油墨油的含量又比較高時，較容易導致油墨乳化。
　　
　　通常處理的方法是：
　　
　　(1)油墨生產出來后應存放一段時間；
　　
　　(2)油墨中的樹脂應對顏料有較好的濕潤性；
　　
　　(3)盡可能降低藥水的酸值，并減少給水墨量；
　　
　　(4)加入粘稠的樹脂液；
　　
　　(5)采用吸油大或表面用憎水助劑處理過的顏料等等。
　　
　　3.平版(印)起臟的表現形式是在非印刷區出現大塊墨點。其原因是：
　　
　　(1)印刷壓力及印機運轉破壞了印版上起隔離作用的除感應膜而露出金屬，繼之會立即被微量的表面活性、較性、游離脂肪酸等物質作用而導致這些地方吸收油墨后造成污染。
　　
　　(2)印版在顯影時過量的殘余墨層留在版上產生的臟版。
　　
　　(3)油墨太稀和油性大、軟，粘性又不足，易造成墨輥打滑繼之使水輥起臟。
　　
　　(4)除感應處理不恰當或上膠不好。
　　
　　(5)印版上的水量不足及藥水的酸性太低導致著水輥吸收油墨。
　　
　　還有PS版固有的臟跡造成等等。
　　
　　通常的處理方法是：
　　
　　(1)油墨中添加調墨油(樹脂液)；
　　
　　(2)油墨中的脂和油的含量盡量減少一些；
　　
　　(3)加大供水量，尤其是加大藥水酸值；
　　
　　(4)采用濃度大的油墨盡量使印跡薄一些；
　　
　　(5)選用較高表面張力的藥水；
　　
　　(6)調整印版和橡皮輥簡之間的壓印力；
　　
　　(7)減少干燥劑；
　　
　　(8)調換較快干型的樹脂墨。
　　
　　三、凹版(凹印)的糊版
　　
　　在塑料印刷尤其是制造復合油墨時，小字或層次版圖紋印不出來，甚至承印物表面形成了深淺不一的墨跡。有人認為是因粘附(著)性差而導致的，不講科學地加入促進附著的增粘(樹脂)劑，雖能克服拉脫之弊，但過量加入往往會導致油墨成膜后的軟化，從而無法控制糊版(染色)。原因是：
　　
　　(1)由于浮色造成其表面與金屬凹版、刮刀的親和性；
　　
　　(2)復合樹脂的酸值太低；
　　
　　(3)油墨對凹版上的鍍鉻表面潤濕性較強，導致刮刀刮不凈油墨；
　　
　　(4)刮刀遲鈍或角度不對；
　　
　　(5)版筒表面粗糙；
　　
　　(6)油墨初干(期)太慢(如在里印油墨體系里將乙酸乙酯(快干溶劑)引入，印刷成膜上1～3S內為宜。
　　
　　(7)在濕度大的環境下，帶電的油墨對鉻有親和性(加大抗靜電劑比例)。
　　
　　(8)印刷速度太慢或印版不良造成的糊版。
　　
　　排除該故障的方法：
　　
　　(1)如果新版滾筒的鍍鉻表面比較粗糙，則在油墨中加入快干性溶劑，使刮刀和壓印滾筒間形成油墨干燥薄層，待二小時甚至數小時后，將鉻表面磨光，再換用正常混合溶劑(如按乙酸乙酸乙酯７份，甲苯2份，乙酸丁酯１份的比例或按乙酸乙酯8份，甲苯2份的比例清除之。
　　
　　(2)如果油墨中有雜質如顏料顆粒及紙、塑屑，應加大溶劑，較好的處理方法是采用250目篩網過濾油墨。
　　
　　(3)換用新刮刀片，并調整其角度。
　　
　　(4)如果是慢干油墨所致，添加快干溶劑稀釋油墨，反之如果是因快干油墨造成，則可添加慢干溶劑或硅油以減慢干性。
　　
　　(5)如果是因吹風而使油墨干結在版穴里，應調節吹風角度，一般以提高印機速度或重新制版。
　　
　　(6)補加溶劑以降低油墨粘性或加入撤粘抗臟劑(如蠟類等)等等。
　　
　　(7)加入調金油或樹脂液，或換無顆粒油墨。
　　
　　凸印中墨色出現發花的原因分析
　　
　　印刷品版面墨色的均勻、色彩鮮艷，是產品質量的基本要求。特別是一些彩色印刷的包裝裝潢產品，由于印刷版面大，受墨量也相應加大，這樣版面墨層的厚薄、均勻度如何，直接影響到產品的外觀質量。版面墨色發花就是凸版工藝的彩印產品容易出現的質量問題之一，究其原因，有工藝上的失誤因素造成的，也有操作技術不正常的原因引起的；有設備上的不良之處構成的，也有原材料上的缺點釀成的。所以，只有正確認識引起產品印刷墨色發花的原因，才能從根本上解決問題，達到較好清理印刷產品墨色發花質量故障的目的。
　　
　　一、印版底托材料特性不適造成的印品墨色發花現象
　　
　　實際上，保持恒定不變的印刷壓力，是確保印刷墨色質量穩定的重要條件，而影響印刷壓力的因素，除設備精度外，還與印版的底托（底座）材料的特性有關。如凸版平壓平和圓壓平結構的印刷機，印刷所用的銅、鋅版或樹脂版等版材，需要采用底托粘貼印版才能進行印刷。可見，底托在印刷中起到承受壓力的重要作用，這就要求它應具有堅實、牢固、耐壓和不變形的良好優點，才能保證印刷墨色質量的穩定。工藝實踐情況表明，傳統的膠合板材料充當印版，不僅存在著諸多的弊端，如印版耐印率低下，產品容易出現套印不準等現象，而且也容易產生墨色轉移不良現象，引起版面墨層不均勻或不足情況的出現，這主要是因為木質底托本身存在堅實性差和容易變形的缺點，使版面上的油墨層難以均勻地轉移到印張上，而容易產生墨色發花現象。為避免這一情況的出現，要把好墊版工藝技術關，印版下墊時必須墊均勻、墊實，對印刷面積非常大的版面，較好要采用金屬性的版托模切燙印壓痕，如磁性版托、鋁版托等。金屬版托具有平整度、堅實性好，抗壓強度高的優點，可較好地保證印刷壓力的穩定，有效地防止印刷墨色發花質量問題的發生。
　　
　　二、機器不良或調整不適造成的印品墨色發花現象
　　
　　當機器老化使滾筒軸頭、軸承、齒輪、齒條、著墨輥系統及聯動壓印的部件，存在明顯的磨損、松動現象時，將影響印刷壓力及版面著墨的穩定和均勻，在這種情況下，若印刷面積非常大的圖版產品，就容易出現墨色發花現象。為防止這一不良現象的發生，平時應注意做好設備的保養，特別是機器的壓印和著墨輥軸承等相關聯的部件，要保持良好的潤滑狀態，防止機器的關鍵部件出現磨損和松動現象。此外，著墨輥的位置不適也容易造成印刷墨色發花。所以，著墨輥與串墨鐵輥和印版之間的接觸要均勻，壓力要適度，以防止因墨輥接觸不良造成的印刷墨色發花現象。
　　
　　三、包襯不適造成的印品墨色發花現象
　　
　　包襯是印刷壓力和版面油墨層轉移的媒介，包襯的材質特性和包襯的質量狀況如何，直接影響到印品的墨色質量。如果包襯變形系數大，平整度就差，印品版面墨色就容易出現發花現象。所以，只有根據印刷的特點，科學合理地選擇包襯材料，使包襯在印刷中保持良好的穩定性，才能確保墨色質量的穩定。根據生產工藝實踐體會，用材質軟的樹脂版印刷圖版或網紋版時，應選用質地較硬、韌性較強、變形系數較小的硬性包襯材料，如卡紙、牛皮紙、絕緣紙和片基等，印刷墨色質量相對較穩定。若采用材質較硬的銅、鋅版印刷圖版產品，由于這類版材的平整度、光澤度和親墨性相對比較差一點，宜選用有一定彈性的中性，如呢布、橡皮布、尼龍布、細紋布、膠版紙和報紙等，這樣可較好防止墨色發花質量弊病的發生。
　　
　　四、版材選用不適造成的印品墨色發花現象
　　
　　圖版產品若采用鋅板材料印刷大面積的產品，也容易出現墨色發花現象。其產生的主要原因有：板材表面出現氧化現象形成了“砂眼”狀，以及烤版溫度過高、腐蝕液水位過高和版面親墨性差等情況，使壓印時版面的油墨層與印張表面有接觸不良現象存在，由此而造成了墨色發花弊病的出現。對此，解決的辦法是：用木炭研磨印版表面，使版面輕微的毛糙現象得到清理或減輕，印刷時要適當增加印刷壓力和油墨的供給量。對印刷精細的圖版產品，較好應采用固體樹脂版進行印刷。該版材質地柔軟，且光澤度和親墨性都比較好，可較好地避免印刷墨色發花現象，保證產品版面的墨色質量。
　　
　　五、紙張材質不良造成的印品墨色發花現象
　　
　　生產實踐情況表明，紙張表面粗糙的其吸墨量就大，這是由于紙張纖維交織產生了一定的間隙，凹陷的紙面容易與印版面產生接觸不良現象，并需要非常大墨量，才能滿足紙面的吸墨量需求。對此，若印刷壓力不足，油墨層涂布又薄的話，就容易使印品版面墨層出現發花現象。所以，當印刷平滑度差的紙張時，印刷壓力要適當加大一點，油墨的涂布量也要達到滿足版面均勻著墨和受墨的要求其他，以防止印刷墨色發花質量問題的發生。
　　
　　六、油墨助劑使用不當造成的印品墨色發花現象
　　
　　去粘劑、防粘劑等是調配油墨的輔助材料，加入適量且用法得當可起到一定的防粘作用。但是，如果用量過多或攪拌不均勻等情況存在時，就較容易造成印刷產品的墨色出現發花現象。特別是防粘劑的不正確使用，更容易出現印刷墨色質量故障問題。如若把防止粘劑直接加入油墨里沒有攪拌均勻時，那么，由于顆粒粗的防粘劑傳遞到版面后，就會使印版版面的親墨性大大減弱，印刷的墨色就會出現發花弊病。所以，正確使用防粘劑是至關緊要的一環，防粘劑加入油墨中的用量一般不要超過4%。調配時，應先將防粘劑用亮光油或調墨油調稀并攪拌均勻，使它成為具有一定流動性的液體，這樣加入油墨中再經過反復的攪拌，才能均勻分布到油墨中，這樣，印刷時既可起到較好的防粘效果，又不會使墨色出現發花現象。
　　
　　綜上所述，只要我們平時在生產工藝實踐中，注重認真總結生產經驗，準確地認識和掌握引起印刷產品墨色發花的各種原因，從而采取相應工藝技術措施，把好工藝和操作技術關，就可以避免工藝操作上的盲目性，這樣其他包裝，不僅可較好地提高生產效率，而且可有效地保證產品的墨色質量。
　　
　　凹版印刷中張力的控制
　　
　　凹印的張力控制系統分析一般包含以下內容。
　　
　　1.張力分區與各區域的控制要求
　　
　　凹印機的張力控制一般分為4個區域，即放卷張力區、進料牽引張力區、出料牽引張力區和收卷張力區，之間以帶驅動的橡膠壓輥來分隔。印刷區域從進料驅動輥至出料驅動輥，對印刷區域張力的要求是張力恒定，因為只有在恒定的張力條件下才可能保證套準。放卷張力是為印刷區域的恒張力服務的，對放卷區域的要求是將料卷放開進入印刷區，保證不論卷徑的大小都要能保持傳遞的張力恒定，否則張力的波動將直接影響到印刷區的恒張力，進而影響套準。收卷張力則有所不同，在此區域內多色印刷已經完成，只需平滑收卷即可。收卷方式根據收卷質量要求的不同，有恒張力收卷，也有變張力收卷，常見的遞減張力收卷（也稱錐度收卷）就是指后一種。由于變張力收卷有可能會影響到較后一個印刷色組的套準精度，因此有效地將印刷區域與收卷區域隔斷，驅動料卷從印刷區域向收卷區域遞進，使印刷區域仍然保持恒張力，而收卷區域遞減張力，就是靠帶驅動的橡膠壓輥機構來實現的。既分段控制又總體協調，使各區域的張力為多色套準服務，這是輪轉印刷在張力控制方面的關鍵點，輪轉凹印也是如此。
　　
　　2.各區域的張力檢驗與反饋
　　
　　各區域一般都存在單獨的檢驗裝置，如采用電阻應變片傳感器、電容傳感器等構成的張力輥檢驗裝置，以及采用浮動輥、電位器構成的位置檢驗控制裝置。這些不同構造的檢驗電路在整個系統中承擔的作用是明顯不同的，張力輥檢驗裝置響應快速，但對于由料卷本身質量問題引起的系統穩定性的控制能力尚欠缺，而位置控制裝置雖不直接檢驗張力，但通過控制承印材料在正常張力狀態下在浮動輥紙路中的相對位置保持穩定，從而達到控制張力恒定的目的。位置控制裝置能夠通過浮動輥紙路來減緩由于料卷的卷徑不圓等原材料質量問題引起的張力波動，這是張力輥檢驗裝置所無法達到的。
　　
　　3.張力執行機構
　　
　　常用的張力執行機構有電磁或磁粉離合/制動器、氣動離合/制動器以及伺服電機
　　
　　在傳統的齒輪傳動系統中還包括360°齒輪箱上的微型執行電機。值得注意的是，按照自動控制理論，離合器制動器機構屬于一階線性環節，但由于線性段在整個曲線區中只占中間一段，而在曲線區的高等和低端主要還是仿線性，同線性控制的要求還有距離，因此這種執行功能還是有缺點的。伺服電機屬于二階環節，在現有的控制理論下，穩定性與隨動性都能兼顧，所以先進的張力控制系統一般都采用伺服電機直接驅動控制。
　　
　　4.對料卷傳遞過程中機械同步速度損失的補償
　　
　　造成機械同步速度損耗的原因有3種：施加于整幅卷材寬度上的印刷壓力，承印材料同導輥相接觸的表面摩擦力，以及由于導輥軸承不靈活而造成的阻力。
　　
　　其中起主要作用的是每一色組橡膠壓輥對承印材料施加的壓力，這種轉印過程中必須施加的壓力，在所有印刷工藝中凹印是非常大的。按照經驗，對不同的承印材料，采用的橡膠壓輥的硬度不同，施加的壓力也不同。如對于薄膜類承印材料，一般采用肖氏硬度為65～70度的橡膠壓輥，單位壓力900kg/m；對紙張類承印材料，則采用肖氏硬度為70～80度的橡膠壓輥，單位壓力1800kg/m；對紙板類承印材料，采用肖氏硬度為80～90度的橡膠壓輥，單位壓力4500kg/m。采用不同硬度的橡膠壓輥并施加不同的壓力，對承印材料傳遞中同步速度的影響顯然是不同的，橡膠壓輥越軟，施加的壓力越大，機械同步速度的損耗越大。
　　
　　對機械同步速度損耗補償的傳統做法是遞增每一色組主動輥（即版輥）的直徑。眾所周知，線速度V=2πrn，如果要調整印刷時版輥的線速度，既可以調整版輥轉速n（即目前伺服型凹印機采用的每一色組版輥的電機轉速遞增的辦法），也可以調整版輥直徑（即延續了20多年的版輥直徑遞增的傳統辦法）。然而這種補償依據的是經驗積累，而不是準確計算。很明顯，承印材料的特性不同，所施加壓力的寬度不同，對機械同步速度的損耗是不同的，因此準確的補償值也應該是不同的。然而現在用版輥直徑遞增0.02～0.03mm（甚至有的遞增0.04mm）的方法來補償，依據的只能是“模糊”算法。
　　
　　國內印機行業在研制伺服型凹印機時，起初認為可以革除版輥直徑遞增這一規律，因為在設定每一色組版輥伺服電機的轉速時，可以預先將由于版輥直徑遞增帶來的放大量計算進去，因此伺服型凹印機不必像傳統凹印機那樣不能互換印刷色序。然而印刷實踐證明，即使是伺服型凹印機已經將每一色組版輥電機的轉速遞增，如果版輥繼續保持直徑遞增，印刷套準效果要比版輥直徑不遞增時好得多。這說明目前的凹印伺服系統在補償同步速度的損耗方面還只能局限在經驗的范疇，離真實意義上的補償控制還有不少距離。
　　
　　5.套準控制
　　
　　凹印的套準控制必須建立在穩定的張力控制之上，只有在前述4個問題得到基本解決之后，凹印的準確套準才是可能的。業界對套準問題有一些誤解，尤其是對伺服型凹印機，認為編碼器精度可以達到每秒幾百萬次，套準肯定是沒問題的。其實在套準的實際過程中，電腦跟進的并不是光標本身，而是光標運動的趨勢。這就像用槍打鳥一樣，不是看到了鳥才扣動扳機，而是根據鳥的運動軌跡計算提前量，用這樣的方法打鳥才是可靠的。凹印機的套準系統也是這樣的，光標運動的趨勢是套準的前提，如果控制不了印刷[百科微博]在承印材料上的光標運動趨勢，縱然伺服電機配置的是每秒400萬次的編碼器，套準誤差也很有可能超標，套準損耗可能會大得出乎預料。
　　
　　6.承印材料變形的補償
　　
　　承印材料在運行中的同步速度補償可以采用伺服機型來保證，但承印材料本身的變形目前還沒有可靠的補償辦法。以薄膜印刷為例，不同種類的薄膜，在同樣厚度與寬度條件下，其伸縮變形情況是不一樣的；對于不同厚度的同一種薄膜，如20μm和40μm厚的BOPP薄膜。在同樣的干燥條件下兩者的伸縮變形也是不一樣的。再以紙張為例，含水率5%和含水率8%的相同材質和厚度的紙張，在相同的干燥條件下，其變形數據也不一樣。對于這些差異，需要建立數學模型并加載于套準控制的數學模型中，才能有效控制印刷套準精度。若非如此，凹印的套準精度只能依賴于采用較厚的不容易變形的承印材料，如PET薄膜來保證。在凹印生產現場，我們常常聽到一線操作人員抱怨印版不好或者承印材料不好，造成了印刷過程中套色不準或套準誤差超標，并由此產生成本損耗，但檢查印版和承印材料，確實又提不出什么能拿得上桌面的理由，據筆者看，主要原因就在于此。
　　
　　如何選擇合適的印刷油墨？
　　
　　任何一個彩色均由色相、明度和飽和度三個特性表示，因而在配色過程中必須考慮上述三個因素。盡管理論上說黑色是光線的完全吸收，但黑墨仍然具有光澤。油墨是顏料(色粉)與樹脂連結料研磨而成的，顏料的粒子周圍包裹著一層近乎透明的樹脂油，這層樹脂油對光線具有折射及反射作用，因而我們能感覺到黑墨印刷在基材上仍然具有一定的光澤。在油墨配色過程中，要根據實際印刷工藝、墨層厚度、印刷基材等條件來決定所用油墨。在選擇油墨時，要考慮油墨本身光澤、色相、著色力、遮蓋力。
　　
　　1.光澤既可以用儀器測量，亦可以憑肉眼判斷，通常在配色過程中僅憑肉眼觀察。光澤實際上指的是油墨印刷樣受光照射后向同一個方向反射光線的能力大小的程度。其直接影響印刷品外觀，是一個非常重要的指標。同時，在選擇油墨時，要分清油墨本身是亮光、半光還是啞光型油墨，避免混合錯誤。
　　
　　2.色相是顏色的基本特征，用于質的區別。配色時，首先要考慮色相是否一致，其檢驗方法通常是通過刮樣紙刮色或者進行模擬印刷，憑人的眼睛對標準樣和試樣進行觀察比較。
　　
　　3.遮蓋力是油墨遮蓋其底色的程度。遮蓋力越好則其透明度越差，透明度高低影響著油墨套色的效率及受印刷基材影響的程度。
　　
　　4.著色力是表示油墨濃度高低的一種方法。其測定是以一定量的油墨再加入一定數量的標準白油墨沖淡混合后，再進行與標準樣比較的方法。差色力強弱反映該墨混色程度，影響著印刷墨膜厚度。
　　
　　通過顏色鑒定刮色紙做刮色試驗(Drowdown)，可以比較油墨試樣與標準樣在光澤、色相、遮蓋力三個方面的差異。具體方法：在鑒定紙左上角放標準油墨，右上角放配色油墨，兩者之間大約相距一厘米左右，用刮刀在與刮色紙近乎垂直的角度用力展平薄敷部分和以傾斜角度輕力快速展開厚敷部分。
　　
　　待油墨表面干燥后，可以薄敷部分觀察油墨色相，在黑帶部分鑒定油墨遮蓋力、透明度，在厚敷部分判斷兩者之間光澤的差別并觀察整個顏色外觀。通常黑色及彩色油墨采用白刮色紙，而白墨則采用黑刮色紙